Складной деревянный стульчик своими руками

Чертеж складного стула своими руками из дерева позволит легко сделать удобную мебель

Компактные складные стулья пользуются спросом среди дачников и владельцев частных домов. Также они имеются и у городских жителей. С ними можно выезжать на пикник, ходить на рыбалку, речку и тому подобное.

Сделать небольшой складной стул из дерева можно самостоятельно. Для этого не обязательно иметь навыки столяра или быть профессиональным мебельщиком. Достаточно просто иметь под рукой необходимые инструменты и материалы и большое желание смастерить мебельный предмет.

Особенности

Что касается особенностей при изготовлении складного стульчика, то к ним стоит отнести:

  • Дешевизну. На такой мебельный предмет уйдет минимум материалов.
  • Оперативность. При наличии всего необходимого под рукой, сборка проводится в течение нескольких часов.
  • Удобство и простоту в эксплуатации. Собранный складной стульчик можно поставить на балконе или лоджии, террасе, в саду. Также его можно брать с собой на природу.
  • Компактность и эргономичность. Такие изделия берутся на пикники или дачи. Также складные стульчики пользуются спросом среди туристов. На них удобно сделать перевал и отдохнуть.

Что касается конструктивных особенностей, то складной стул из дерева можно сделать со спинкой или без нее. Спинка и сидение у мебели могут быть круглой или прямоугольной формы. На каком варианте остановить выбор – каждый мастер решает сам, отталкиваясь от личных пожеланий и навыков в столярном деле. Имейте в виду, чтобы придать изделию округлые формы необходимо иметь под рукой фрезер. При частой эксплуатации мебельного предмета, его спинку и сидение лучше сделать мягкими. Для этого приобретается обивочная ткань и поролон или синтепон.

Выбор породы

Что касается выбора породы древесины для изготовления мебельных предметов, предпочтение стоит отдавать крепким и прочным материалам с высокими техническими характеристиками. На самой древесине не должно быть сучков, трещин и других видимых дефектов.

Хорошим выбором станут следующие породы древесины:

    Береза. Относится к самому распространенному варианту при изготовлении мебели в домашних условиях. Ее основным преимуществом является низкая стоимость и неплохие технические характеристики.

По своим качествам береза похода с буком. Она хорошо склеивается, протравливается морилкой, полируется.
Дуб. Эта порода древесины отличается высокими показателями прочности.

Мебель из нее прослужит владельцам не один десяток лет, не теряя своей привлекательности и первоначальных технических характеристик. Но вместе с тем, дуб сложно поддается обработке. Не имея определенного опыта в столярном мастерстве, лучше выбрать более мягкую и податливую древесину.

  • Бук. Эта порода является долговечной, стойкой к негативным факторам и необычайно привлекательной. Ее цветовая палитра варьируется от розово-желтого и до красно-бурого оттенков. Бук хорошо обрабатывается различными пиломатериалами, шлифуется и тонируется.
  • Лиственница. Благоприятно влияет на здоровье людей. Цветовая гамма данной породы древесины составляет более 12 разных оттенков. Мебельные предметы из нее получаются оригинальными и уникальными.
  • Липа. Хорошо поддается обработке, так как относится к мягкому типу древесины. Но имейте в виду, липа плохо окрашивается.

    Она обладает высокими влагостойкими качествами, что повышает спрос на нее среди домашних мастеров мебели.

  • Клен. Встречается довольно редко среди мебельщиков. Если же у вас дома имеются кленовые доски, попробуйте соорудить из них складной стульчик. Этот материал является прочным, долговечным и необычайно красивым.
  • Сосна является доступной в ценовом плане и простой в самостоятельной обработке. Но она слишком мягкая и хорошо впитывает влагу. При выборе сосны для изготовления стула, ее надо предварительно обработать антисептическими средствами.
  • Чертеж с размерами

    Перед тем как сделать стул из дерева самостоятельно, необходимо подготовить чертеж. Так как этот мебельный предмет не отличается какими-то конструктивными сложностями, то чертеж рисуется от руки. Если вы совсем не умеете просчитывать количество деталей и рисовать, специалисты рекомендуют подобрать оптимальную схему стула на просторах интернета. Здесь опытные мастера не только предоставят уже готовый чертеж в разных проекциях и со всеми размерами каждой отдельной детали, но и дадут полезные советы по его изготовлению и сборке.

    Что касается стандартных габаритов, то для складного стульчика из дерева они составляют:

    • ширина сидения – 350-500 мм. Как правило, сидение в таких конструкциях состоит из четырех планок, размерами 90 и 60 см;
    • высота изделия варьируется от 450 и до 500 мм;
    • расстояние между ножками – 320 мм.

    Инструменты и материалы

    Перед изготовлением складного стула потребуется подготовить следующие инструменты:

    • ножовку по дереву;
    • шлифовальную машинку;
    • шуруповерт;
    • фрезер;
    • линейку и простой карандаш.

    Мы будем изготавливать простую конструкцию прямоугольного стула без спинки. Для этого из материалов нам потребуются:

    • набор креплений (саморезы, болты, шурупы);
    • бруски разного сечения;
    • клей ПВХ;
    • лакокрасочные материалы.

    Как сделать деревянный раскладной вариант?

    Сначала, согласно имеющемуся чертежу, подготавливаются отдельные элементы мебельного предмета:

    • 4 ножки из брусков 74 на 4 на 2 см;
    • 4 планки для изготовления сидения 32 на 4 на 2 см;
    • 4 детали для сидения: 2 бруса 35 на 9 на 2 см и 2 размерами 35 на 6 на 2 см;
    • две проножки 32 на 4 на 2 см.

    После изготовления деталей они зачищаются шлифмашинкой, чтобы на них не было заусениц и сколов.

    Так как мы выбрали более простой вариант изготовления стула без спинки, то процесс его сборки будет выглядеть следующим образом:

    1. Сначала устанавливаются осевые болты на ножки мебельного предмета. Ось необходимо сместить таким образом, чтобы она была на 2 см ниже широких брусьев сидения. В противном случае, конструкция стула будет неустойчивой.
    2. Далее соединяем перекладины сидения болтами: сначала крепим их к внутренним ножкам, далее — к наружным. Соединяем планки сидения на свободных торцах дерева.
    3. Крепим проножки саморезами к нижней части ножек на расстоянии 10 см от пола.
    4. Теперь крепим один из брусков к наружной перекладине, а второй – к внутренней.
    5. Для возможности регулировки высоты изделия, между средними брусками можно вставить брус размерами 2 на 2 см.

    Финишная отделка и декорирование

    После сборки компактного и практичного стула из дерева, ему необходимо придать эстетичный внешний вид. Декорировать деревянную мебель можно разными способами:

    • покрыть морилкой и лаком в несколько слоев;
    • покрасить водоэмульсионной краской;
    • оббить тканью;
    • выполнить технику декупажа;
    • применить художественную роспись;
    • украсить резьбой.

    Идеи для декорирования получившегося результата можно посмотреть на следующих фото:

    Полезное видео

    Подробный процесс изготовления с пояснением всех шагов можно посмотреть на следующем видео:

    Заключение

    В заключение стоит отметить, что, несмотря на простоту конструкции складного стульчика из дерева своими руками, можно сделать вполне оригинальные и эксклюзивные модели, проявив терпение, фантазию и креативный подход. Самостоятельно сделанный стул прослужит своим владельцам не один год, и будет радовать их прочностью, устойчивостью к негативным факторам и максимальным комфортом в эксплуатации.

    Как сделать складной стульчик своими руками?

    Рыбалка – одно из популярных мужских развлечений. Приятно провести время на берегу водоема. Опытные рыбаки понимают, что для комфортной рыбалки необходимо удобное место для сидения. Сидеть на бревнах неудобно, таскать за собой громоздкое кресло тоже не вариант. Идеальным решением этого вопроса будет раскладной стул со спинкой, который в сложенном состоянии компактен, а при использовании поможет не нагружать спину, которая быстро устает от долгого сидения.

    Складной стул — идеальный вариант для любителей рыбалки, отдыха на природе.

    Высота стула может составлять 350 мм — 450 мм.

    Магазинные варианты не всегда подходят, поскольку зачастую эти изделия либо не отличаются надежностью, либо очень дорого стоят. Поэтому наиболее рациональный выход – сделать складной стул для рыбалки своими руками. Самодельный стульчик не только поможет сэкономить деньги, но и позволит разгуляться фантазии и сделать хороший продукт из качественного материала. Преимущества такого стула в его компактности, устойчивости, простоте транспортировке и несложном изготовлении.

    Незаменим этот предмет мебели и на кухне, даче, так как в сложенном виде он достаточно компактен и не занимает много места.

    Для изготовления складного стула можно использовать любые породы дерева, береза придаст ему прочности.

    Разновидности складных стульев

    Наиболее распространенные варианты исполнения стульев такого плана — это варианты со спинкой и без спинки.

    1. Табурет без спинки проще в исполнении и менее затратный в плане материала, однако, первый вариант гораздо удобнее в эксплуатации. Спинка стула может быть выполнена из дерева, то есть изделие будет цельной конструкции или же сиденье и спинка изготавливаются из прочной ткани, которая натягивается на каркас основания.
    2. Также можно разделить стулья по разновидности ножек – они могут быть прямые, перекрестные и сплошные. Материалом для стула может быть металл, пластик или дерево. Для изготовления металлических или пластиковых стульев потребуются особые инструменты и навыки, поэтому сделать их самостоятельно будет довольно трудно.
    3. Вариант с деревянным стульчиком наиболее прост, благодаря широкому ассортименту материалов, их доступной цене и неприхотливости дерева в работе.

    На первый взгляд чертеж этого предмета напоминает скорее кубик-рубик, причем совершенно не понятно каким образом можно следуя ему что-нибудь соорудить.

    Однако уже готовый стул наводит на несколько другую мысль – все гениальное просто.

    Помните, что средние бруски размещаются таким же образом, что и внешние, широкие.

    Материалы и инструменты

    Исходя из того, что вариант с материалами из дерева — наиболее простой и бюджетный, остановим свой выбор на нем. Основой стульчика станут деревянные бруски, размеры которых будут зависеть от размера конкретного стула. Они будут служить ножками и несущей частью для спинки.

    Приступая к сборке, в первую очередь необходимо разместить осевые болты на ножках стула, при этом ось следует располагать не на середине ножки, а ближе к их верху, в ином случае, стул будет высоким и не станет отличаться особой устойчивостью.

    Раскладной стульчик очень полезное в хозяйстве приспособление.

    Не зацикливаясь на размышлениях, перейдем к практическим действиям.

    Материалами для сиденья и самой опорной частью для спины человека могут стать деревянные рейки или плотная ткань, например, брезент. Дерево нужно выбирать качественное, желательно остановить свой выбор на твердых сортах древесины (береза, дуб и другие), поскольку от этого будет зависеть срок службы изделия. Для соединения деталей в единую конструкцию понадобятся крепежные элементы, в нашем случае это болты, гайки и шайбы для подвижных соединений и саморезы по дереву для неподвижных.

    Производя сборку, не следует забывать, что шляпки гаек и болтов нужно утапливать заподлицо.

    Производя сборку, не следует забывать, что шляпки гаек и болтов нужно утапливать заподлицо.

    Раскладной стульчик очень полезное в хозяйстве приспособление.

    Из инструментов для выполнения данной работы достаточно стандартного набора плотника, который находится в домашнем распоряжении практически у каждого хозяина:

    • дрель;
    • шуруповерт или набор отверток;
    • ножовка по дереву и по металлу;
    • гаечные ключи, нож или ножницы, если придется работать с тканью;
    • напильник и наждачная бумага для последующего удаления поверхностных дефектов.

    Для изготовления складного стула можно использовать любые породы дерева, береза придаст ему прочности, а вот сосна, значительно облегчит конструкцию, вот только ее соединения не долговечны и могут быстро расшататься.

    Складной стул — идеальный вариант для любителей рыбалки, отдыха на природе.

    Также для завершающего этапа потребуется лак или пропитка для дерева, использование которых необходимо не только для придания красоты внешнему виду, но и для защиты от паразитов и воздействия влаги.

    Описанное изделие изготавливается без ручки, однако, этот пробел достаточно легко устранить, установив переносные ручки между внутренними ножками.

    Без особого труда можно сделать такой стул собственными руками, даже не являясь столярных дел мастером.

    Порядок действий

    Процесс изготовления стула довольно прост, и справиться с ним сможет даже человек без профессиональных навыков в этом деле.

    1. Необходимо собрать сиденье, путем крепления поперечных реек к брускам основы.
    2. Далее следует сборка рамы, состоящей из двух брусков, сверху которых монтируются рейки спинки, посередине — перекладина для сиденья (внизу рама будет служить передними ножками изделия).
    3. Задние ножки оборудуются двумя подвижными перекладинами вверху и внизу.
    4. Верхняя перекладина соединяется со спинкой, нижняя — с основной рамой путем болтовых соединений.
    5. Сиденье крепится к средней раме также при помощи болтов. В итоге получается стул, который при поднятии складывается в компактную конструкцию, не занимающую много места и имеющую небольшой вес.
    6. В случае работы с тканями или кожей для сидушки и спинки, заранее отмеренный и сшитый чехол надевается на рейки в процессе сборки вместо деревянных поперечных деталей.

    Раскладной стульчик очень полезное в хозяйстве приспособление.

    Его можно использовать в гараже, где постоянно не хватает места, брать на природу и просто, при необходимости, использовать в квартире.

    Незаменим этот предмет мебели и на кухне, даче, так как в сложенном виде он достаточно компактен и не занимает много места.

    После того, как стульчик готов, необходимо произвести завершающие работы. Во-первых, следует избавиться от всех шероховатостей и лишних выступов. Болты утапливаются в основу дерева, напильник и наждачная бумага устраняют дефекты, лак добавит гладкости и подчеркнет натуральный цвет древесины, что само по себе уже будет красиво. Однако если фантазия требует большей красоты, можно использовать навыки выжигания и резьбы по дереву, либо придать изделию более интересную форму еще на этапе проектирования.

    Необходимо лишь деревообрабатывающее оборудование, которое имеется почти в каждом гараже или мастерской любителя столярного дела, начальный навык по работе с деревом и, самое главное – желание мастерить.

    Читайте также:  Печи: их основные виды и назначение

    Его можно использовать в гараже, где постоянно не хватает места, брать на природу и просто, при необходимости, использовать в квартире.

    Задавшись вопросом, как сделать стул для рыбалки своими руками, можно получить замечательное изделие, которое верой и правдой прослужит долгое время. При этом можно сэкономить массу денег и дать разгуляться полету фантазии, создав действительно уникальную авторскую работу.

    При необходимости есть возможность изменить высоту собранного стула, для этого между средними брусками сиденья достаточно вставить иной брусок, сечением примерно 20х20 мм.

    Для изготовления складного стула можно использовать любые породы дерева, береза придаст ему прочности, а вот сосна, значительно облегчит конструкцию, вот только ее соединения не долговечны и могут быстро расшататься.

    Однако уже готовый стул наводит на несколько другую мысль – все гениальное просто.

    ВИДЕО: Раскладной стул своими руками. Homemade folding chair

    Складной стул своими руками: 110 фото, чертежи, схемы и эскизы удобных и не сложных вариантов создания переносных стульев

    Важный атрибут каждого рыбака – складной стул. Или вы отправились с друзьями на пикник, в таком случае складной стул также будет очень полезен. Он занимает мало места, поэтому его легко перевозить в машине. Магазины предоставляют большой выбор подобных стульев. Но зачем лишний раз тратиться, когда можно за короткое время собственноручно смастерить подобный стул?!

    Здесь мы рассмотрим три самых часто необходимых вида складных стульев:

    • деревянные складывающиеся табуреты;
    • складные стулья со спинкой;
    • складные рыбацкие сидушки.

    Краткое содержимое статьи:

    • Деревянные складывающиеся табуреты
    • Складные стулья со спинкой
    • Складной стул для рыбалки
    • Фото складных стульев своими руками

    Деревянные складывающиеся табуреты

    Нам понадобится:

    • 4 брусочка для ножек, каждый по 47см. в длину; шириной 4см.; толщиной 2см.
    • 4 бруска под сидение длинной 32см.; шириной 4см.; толщиной 2см.
    • Сиденье: 2 бруска длинной 35см.; шириной 9см.; толщиной 2см. Два бруска длинной 32см.; шириной 6см.; толщиной 2см.
    • 2 бруски накладных проножек длинной 320мм.; шириной 40мм.; толщиной 20мм.
    • В качестве крепежа запаситесь 6-ю болтами диаметром 6мм., не длиннее 40 мм (включая шляпку!) и короткими саморезами.

    Перейдем к сбору. Для начала сделаем для нашего табурета ножки. Для этого сделайте небольшие отверстия по диаметру болтов вверху будущих ножек. Позаботьтесь о том, чтобы болты вкручивались до конца и их шляпки не выпирали. Ось необходимо разместить как можно выше, в противном случае табурет будет неустойчивым.

    При помощи болтов жестко соедините верхние торцевые части ножек с перекладинами, которые будут располагаться под сиденьем. Два бруска установите на наружных ножках, а два – на внутренних.

    Теперь мы имеем два элемента, которые работают как шарниры. Переходим к монтажу сидения. Начнем с широких брусочков. Свес будет 15-20мм.

    Перейдем к закреплению перекладин, для этого используйте широкие бруски. Один из них требуется закрепить на внешних ножках, один закрепляется на торце внутренних ножек.

    Далее, отступив 10 см от нижней части ножек при помощи саморезов зафиксируйте накладные проножки.
    После этого фиксируем узкие внутренние брусочки, которые делают удобным и вообще возможным раскладывать и складывать будущий складной стул из дерева. Принцип тот же, какой мы использовали при работе с широкими брусочками.

    Сейчас нужно быть чуть более внимательным, от этого зависит высота и вообще работоспособность всей конструкции. В рамках этой схемы высота нашего творения может составлять 35-45 см. Выберите ту высоту, что будет удобна именно вам, и в соответствии с этим установите вторые узкие детали сидения.

    Отступив от широких брусков закрепите узкие элементы сидушки на расстоянии 1.5-2см. Лайфхак: если между средними деталями вставить квадратный 2-х сантиметровый кусочек дерева можно увеличить высоту.

    И на этом изготовление складного стула своими руками можно считать законченным. В качестве дополнительного «аксессуара» к вашему табурету можно прикрутить ручку, тогда его будет проще переносить, особенно если в руках кроме него нужно нести еще снасти и удочку. Просто вместо коротких болтов, соединяющих внутренние перекладины, возьмите крепеж чуть длиннее, тогда на него можно будет без проблем приспособить ручку.

    Складные стулья со спинкой

    Для изготовления этого экземпляра заранее заготовьте:

    • по два бруска длиной 74 и 47см соответственно ножек;
    • 5-8 плоских реек длиной 32см;
    • 3 бруска по 43 см;
    • крепеж.

    Перейдем к сбору. Начнем с изготовления сидения. Для этого на опорных брусках с помощью коротких саморезов на равном расстоянии друг от друга смонтируйте рейки.

    Перейдем к сбору рамы. Главными ее составляющими являются выставляющиеся вперед ножки и спинка нашего деревянного шедевра. Выбираем ту часть, где будет спинка, и крепим на ней рейки для опоры спины, в нижней же части достаточно одной перекладины для большей устойчивости. На задних ножках также устанавливаются перекладины наверху и внизу.

    Итак, у нас получилось два элемента, которые нужно скрепить между собой. Для этого используйте болты любого удобного диаметра, просверлите в обеих рамках сквозные отверстия и скрепите их между собой.
    Болтами и гайками соединяем переднюю и заднюю рамы стула.

    Совет: не стоит слишком туго затягивать гайки, пусть внутренняя рамка свободно вращается, но не болтается.

    Вы наверняка уже видели подобные фото складного стула, теперь и в вашем доме появится сей удобный и практичный предмет мебели.

    Складной стул для рыбалки

    Когда рыбачишь, сидеть на холодной, порой мокрой земле не только неудобно, но и вредно для здоровья. Профессиональные рыбаки часто используют складные стулья. Так гораздо удобнее и менее губительно для вашей спины и здоровья в целом. К тому же, с таким стулом удобно быстро менять место ловли.

    Поскольку рыбацкие стулья часто мокнут, то деревянная основа такого стула проигрывает пластику и металлу. Поэтому лучше использовать пластиковые или металлические трубы.

    Мы рассмотрим вариант сборки из пластиковых труб.

    Нам понадобится:

    • пластмассовая труба длиной 50см. – 4шт.
    • пластмассовая труба длинной 35см. – 4 шт.
    • пластиковые уголки
    • кусок брезента для сидения
    • кусок брезента
    • болты, гайки

    Перейдем к сбору. Соедините длинные трубки с помощью болтов так, чтобы получилось два одинаковых креста. Соедините противоположные концу длинных трубок с короткими, используя уголки. Так мы получили прекрасный каркас для вашего нового рыбацкого стула. Но у нас остался еще кусок брезента, используйте его для того, чтобы обшить верх конструкции и создать своего рода сидушку.

    Совет: не затягивайте болты слишком сильно, иначе ваш стул перестанет быть складным. Пусть его элементы свободно двигаются относительно друг друга.

    По этой же инструкции можно сделать складные стулья для рыбалки из металлических трубок.

    Вот и все! Стул готов. Как видите, сделать все очень легко и старым, ненужным материалам, которые наверняка давно пылятся у вас на балконе или в гараже, найдется применение! Успехов в работе!

    Комфорт на природе и в пути: изготовление раскладного стула своими руками

    Приходит тёплая пора и пора подумать, как проводить выходные. Конечно же, лучшим времяпрепровождением можно назвать отдых всей семьёй или с друзьями на природе. Одна проблема – сидеть на земле не всегда приятно, а громоздкую мебель, даже на машине, не повезёшь. Именно этому посвящена статья, которую прислал в редакцию Homius наш читатель – Евгений Васильевич Воронцов из города Выборг Ленинградской области.

    В преддверии лета я задумался о том, как добавить комфорта столь любимым нашей семьёй выходам на пикники. В основном этот вопрос занимал меня в плане мебели. Старые раскладные стулья и стол, произведённые ещё в СССР, давно пришли в негодность, а новоделам я не доверяю, зная, что хватит подобных вещей лишь на пару выездов. Вот тогда я и решил, что лучше изготовить раскладные стулья и стол самому, затратив на это минимум средств. При этом можно быть уверенным, что такая мебель прослужит много лет. Сегодня же я решил рассказать о том, как я изготовил первый раскладной стул. А фотоиллюстрации, думаю, должны помочь понять, как и что делалось.

    Подготовка материала: что потребуется в работе

    Для изготовления складного стула потребуется минимум материала, а именно, обрезные доски с размерами:

    • 40×20 мм;
    • 95×20 мм;
    • 55×20 мм;
    • болты с гайками для шарнирных соединений.

    Сложностей эта работа практически не представляет, однако стоит быть готовым к тому, что поработать руками придётся.

    Скорее всего, если вы задумались о производстве подобного стула, придётся поработать рубанком, чтобы привести в надлежащий вид заготовки. У меня с этим вопросов не возникало. Дело в том, что сам я занимаюсь деревообработкой, и в моём небольшом цеху имеется рейсмус. Но поработать наждачной бумагой для придания заготовкам должного вида пришлось и мне.

    Резка заготовок по нужным размерам

    Здесь всё довольно просто. Для изготовления одного стула мне потребовались дощечки 40×20 мм длиной 48 см – 4 шт. Они предназначены для ножек будущей мебели.

    Заготовки для ножек раскладного стула

    Также были отрезаны 4 бруска для опор 40×20 мм длиной по 32 см, на которые будет крепиться сидение.

    Опоры сиденья – к ним на саморезах будут фиксироваться доски сиденья

    Далее необходимо было продумать нижние перемычки, которые придадут конструкции жёсткости. Для них я подготовил 2 рейки 40×10 мм (если отсутствуют, то можно взять 40×20 мм).

    2 рейки для усиления конструкции – на мягкой почве они просто необходимы

    Напоследок были изготовлены детали самого сиденья. Для этого я отпилил 2 доски 95×20 мм длиной по 35 см и ещё 2 – размером 55×20 мм длиной по 35 см. Вот, собственно, и всё, что мне было необходимо. Единственным вопросом было то, что, хотя я и представлял себе, как будет выглядеть готовый табурет, принцип его работы (складывания) был для меня весьма туманным. Но, как часто бывает у нас в России, я решил разобраться во всём по ходу дела. Именно для того и фотографировался каждый шаг, чтобы, в случае неудачи, можно было проанализировать свою работу или просто посмеяться над собой.

    Весь материал для сборки стула готов. Стрелками указаны доски для сиденья

    Приступаем к изготовлению: особенности разметки

    Для того чтобы все детали выглядели аккуратно, нужно сначала закруглить углы ножек и опорных элементов. Для этого делаем разметку. Отступаем от торца расстояние, равное ширине рейки, и чертим линию перпендикулярно бруску, после чего делим её пополам. Теперь у нас есть центр окружности, радиус которой равен её ширине (в нашем случае это 40 мм). Её необходимо нарисовать, ведь именно по ней нужно снять углы с заготовок. Возможно, что на словах это выглядит немного сумбурно, но взглянув на фотопример, вы сразу поймёте, о чём я говорю.

    Вот так должна выглядеть разметка на ножках и опорных рейках (40×20×320 мм)

    Здесь стоит обратить внимание на то, что если на ножках (они имеют большую длину) такая разметка делается только сверху, то на опорных рейках так обрабатываются обе стороны.

    Сделанная мною разметка служит не только для того, чтобы ровно округлить заготовки. Именно в центре окружности и будет просверлено отверстие для болта, который создаст подвижный шарнир.

    Соединение опорных реек с ножками складного стула

    Первое, что было сделано – это отверстие в опорной рейке и ножке. После чего, я стянул их болтом. Мера это была временная, а потому болты я не заглублял – это можно сделать позже. По причине того, что я выполнял всю работу методом проб и ошибок, ещё не зная, каким будет результат, подобное было необходимо.

    Опорная рейка была стянута с ножкой болтом

    Совмещаем ножки крест-накрест

    Прикинув, как мне поступить дальше, я просверлил вторую опорную рейку. Также была засверлена и вторая ножка. Убедившись, что я на правильном пути, решил собрать одну из двойных ножек стула полностью вместе со второй опорной рейкой, которую я притянул при помощи струбцины. Результатом я остался вполне доволен. Оставалась проблема длины между скрещёнными ножками, которая бы обеспечила устойчивость стула в разложенном состоянии. Но и этот вопрос был быстро решён. Скрестив ножки табурета, я поставил его на землю, установив так, чтобы расстояние сверху и снизу было одинаковым. Стало понятно, что требуемая длина до соединения должна быть равна 215 мм. В итоге, когда раскладной стул был собран, я понял, что не прогадал.

    Отмеряем необходимые 215 мм и засверливаем отверстие по центру

    Осталось лишь соединить ножки в просверленных местах болтом. Шарнир получился неплохим. На этом этапе я не притапливал болты заподлицо с древесиной. Несмотря на то, что до этого момента всё шло так, как надо, всегда нужно быть готовым к тому, что все соединения придётся разобрать, а потому торопиться в таких делах не стоит.

    Ножки скреплены болтом, который пока топить в древесину не стоит

    Теперь можно было приступать к той работе, которую я так и не продумал до конца – соединение двух получившихся ножек в одну подвижную.

    Изготовление подвижных частей складного стула для пикника

    Теперь главной задачей было правильно соединить получившиеся ножки. Центр уже был зафиксирован, а вот опорные рейки стояли отдельно. Для того, чтобы все детали стали единым механизмом, потребовались центральные, более узкие дощечки сидения. Но прикрутить их к опорным рейкам нужно было правильно. Немного поразмыслив, я поступил следующим образом. Первая доска сидения была зафиксирована двумя саморезами к дальней опорной рейке так, чтобы та выступала за край на 2 см. Вторую дощечку я расположил также, однако закрепил её уже к ближней опорной рейке. Проверив механизм в движении, я взялся за изготовление другой пары с обратной стороны.

    Читайте также:  Выравнивание бетонного пола

    На этом этапе всё проходит нормально, средние дощечки сидения прикручены к опорным рейкам

    Вторая пара ножек была собрана довольно быстро – учтён опыт изготовления обратной стороны. И вот здесь я чуть не допустил досадную оплошность, собираясь зафиксировать центральные дощечки сиденья наоборот. Немного подумав, понял, что такой вариант неверен. Прикручивать следовало в зеркальном отражении, что и было сделано. Получается, что широкая и узкая дощечка сиденья одной стороны должны быть прикручены идентично. Когда стул был собран, я проверил его работоспособность. Результат превзошёл мои ожидания – всё работало идеально.

    Стул собран, и на фото видно, как расположены фиксирующие саморезы

    Проверка складного стула: как это было

    Вышло следующее. Если стул взять за противоположные края и приподнять, средняя его часть остаётся на месте. Получается, что, сведя вместе две половины, мы имеем некое подобие чемоданчика. Конечно, эту конструкцию можно ещё доработать, но и сейчас видно, что в сложенном состоянии стул практически не займёт места в багажнике автомобиля.

    Вот таким образом стул начинает складываться

    Говоря о доработке, я имею в виду замену болтов на перекрестьях ножек на длинную сплошную спицу. Многие сейчас спросят, что это даст. На самом деле, многое. И главная особенность такой конструкции будет заключаться в том, что в сложенном состоянии складной стул можно будет нести за эту шпильку как за ручку чемоданчика, что очень удобно, к примеру, при переходе с места на место. Ведь не всегда удаётся найти идеальную поляну. Часто можно увидеть местечко красивее и спокойнее, чем то, где уже начали разбивать лагерь. Никто из-за подобного не станет грузить вещи обратно в багажник, чтобы их перевести. Особенно, если шагать недалеко.

    Вид сложенного стула для пикника: не хватает только транспортировочной ручки

    Завершающий шаг в изготовлении: забытый элемент

    Стоило мне подумать, что изготовление закончено, я вспомнил ещё об одной детали – поперечные рейки для дополнительной устойчивости. Но, закрепить их, было делом пяти минут. С этой работой я справился легко.

    Зафиксированы поперечные рейки, придающие устойчивость

    Последнее, что оставалось, это придать складному стулу для пикника завершённый вид. Для этого я протянул посильнее шурупы в сидениях, утопив их в древесину, и промазал сверху опилками с клеем ПВА, после чего они стали практически незаметны на общем фоне. Все болты были откручены, потаи засверлены. После окончательной сборки, стул был немного обожжён пропановой горелкой для придания большей отчётливости структуре материала и покрыт двумя слоями древесного лака.

    Я извиняюсь, но итоговый вариант я не запечатлел на фото. Сначала это было ни к чему, ведь всё прошло удачно, а целью фотографирования был последующий разбор возможных ошибок, которых удалось избежать. А к моменту написания этой статьи, складной стульчик уже был отдан родственникам, которые буквально в него влюбились. В планах изготовление стола по той же конструкции. Вот там я постараюсь всё запечатлеть именно в тех ракурсах, которые будут более понятны читателю.

    Заключительное слово

    Как видите, даже не до конца продуманное изделие в итоге получает оконченный вид, если немного поразмышлять в процессе его изготовления. А это значит, что не нужно бояться чего-то нового. Методом проб и ошибок человек добивается результатов, в отличие от того, кто просто бросает эту затею. Ведь, глядя на готовую деталь, проще понять, каким образом она должна встать на своё место. Я нисколько не жалею, что принялся за изготовление складного стула практически не понимая механизма его работы, имея лишь смутные представления о нём. Думаю, что любой человек, способный хоть немного мыслить логически, добился бы тех же результатов.

    Надеюсь, что многим читателям моя статья поможет изготовить такой складной стул для пикника гораздо быстрее, чем это получилось у меня. Прошу прощения, если вышло немного сумбурно, но я не писатель. Если у вас остались вопросы, задавайте их в комментарии к статье. Я являюсь довольно частым гостем на этом ресурсе, буду заглядывать и на эту страничку. С удовольствием разъясню все непонятные моменты. Там же прошу оставить своё мнение по поводу проделанной мною работы. Ведь, возможно, я делал что-то не так, как нужно. И ещё, если кому-то интересно, то в течение месяца я планирую выслать в редакцию этого онлайн-журнала пошаговое описание складного стола. Так что, ещё увидимся.

    Редакция Homius приглашает домашних мастеров и умельцев стать соавторами рубрики «Истории». Полезные рассказы от первого лица будут опубликованы на страницах нашего онлайн-журнала.

    Как сделать складной стул своими руками (мастер-класс с фото)

    Складывающийся легкий деревянный стул будет полезным малогабаритным атрибутом в хозяйстве. Компактный аналог обычной табуретки можно использовать также для отдыха. Самодельную конструкцию стула со спинкой можно выполнить, используя различные понятные чертежи. Раскладной стул своими руками в сложенном состоянии убирают в кладовую после использования на пикнике или рыбалке – это основное преимущество предложенной конструкции.

    Основные породы подходящей твердой древесины под самодельную табуретку: дубовые, вязовые, кленовые, грушевые, ореховые доски. Также мастеру, который решил сделать складной стул необходимо запастись стандартным набором инструментов для работы с деревом своими руками: ножовкой, рубанком, стамеской, электродрелью, сверлом с зенкором, крестообразной отверткой, наждачной бумагой, угольником, рулеткой и простым карандашом. Складная табуретка займет немного времени в процессе создания своими руками по схеме.

    Раскладной стульчик: инструкция изготовления со спинкой

    Складной стульчик своими руками потребует применения деревянных брусков с разными размерами по и количеством:

    • для ножек на переднем плане – 7,4 см (2 шт.);
    • для задних ножек – 4,7 см (2 шт.);
    • рейки сидушки и спинки – 3,2 см (от 5 до 8 шт.);
    • поперечины для рам – 4,3 см (3 шт.)

    Для складного деревянного стула также пригодится комплект металлических болтов, шайб, гаек, саморезов, чтобы скрепить деревянные бруски своими руками. По расчетам выбранного чертежа выпиливают все деревянные элементы конструкции, применяя электролобзик или металлическую ножовку. Вырезанные бруски нужно зашкурить шлифовальной машинкой или наждачкой.

    Передние бруски изготовляют со скосом, чтобы устойчиво расположить на поверхности (под углом 60 градусов). Упорную часть ноги срезают на 30 градусов. Деревянный складной стул со спинкой своими руками потребует особой аккуратности при распиливании, поэтому рекомендуют применять стусло.

    Деревянный раскладной стул собирают следующим образом:

    1. Сперва изготовляют сидушку. К несущим царгам крепят перекладины с помощью шурупов.
    2. К опоре стульев своими руками прикрепляют рейки под будущую спинку, также в нижней части рамы –перекладину.
    3. К задним ножкам конструкции раскладного стула крепят жердочки.
    4. К полученной раме стула скрепляют болтами и гайками своими руками, используя специальные отвертки.
    5. Деталь для сидения прикрепляют к передней раме просверливанием сквозных дыр и соединением болтами.

    Мастера рекомендуют вогнать головки саморезов рассверливанием гнезд и более глубокому закручиванию фурнитуры.

    А вот так можно сделать без спинки:

    Дизайнерские хитрости

    Можно включить в конструкцию стула несколько дополнительных деталей из дерева, вытесанными своими руками. К примеру, между средними жердинами сидения вставляют еще один брусок для увеличения высоты конструкции. Ручку устанавливают во время сборки. Для этого выбирают удлиненный шуруп из металла (до 7 см) для крепежа детали между внутренним сплетением ножек. Собственноручно собранный складной табурет выдерживает достаточно большие нагрузки. Одновременно сохраняет оптимальный вес для транспортировки в руках даже детьми. Зная, как сделать раскладной стульчик, можно экспериментировать с дополнительными атрибутами для отдыха.

    Складная табуретка своими руками будет полезна не только в загородном доме для пикника. Их можно эксплуатировать вне зависимости от места пребывания (для детской комнаты, кухни, лоджии). По чертежам и видео собирают деревянную мебель для отдыха на природе разной конфигурации. Все изделия объединяет функциональный принцип использования. Ориентируясь по фото в сети, можно соорудить по такому же принципу деревянный стол. Готовый элемент декора складываться, как обычный складной стул из дерева. Особенно раскладной табурет любят рыбаки за простоту и эргономику конструкции.

    Ремонт изделия

    Раскладные стулья могут время от времени выходить из строя. При поломке такого вида мебели не составит труда восстановить ее эксплуатационные свойства. В сети опубликовано достаточно количество видео, которые понятно иллюстрируют как починить самодельный походный атрибут для отдыха.

    Итак, вам теперь в полной мере известно, как сделать складной стул со спинкой. Беспроблемное изготовление конструкции своими руками из разных пород дерева можно практиковать прямиком дома на балконе. Своими руками можно создать чертежи или же подыскать в сети готовые дизайнерские проекты складной дачной мебели. Пара стульев (трансформеров) сделает семейный отдых комфортным в любых условиях. Сделать раскладной стул по предложенной схеме может даже начинающий столяр.

    Сравнение автоклавного и неавтоклавного газобетона

    Газобетон — популярный строительный материал, основной сферой применения которого является возведение зданий высотой 1-3 этажа. Небольшая плотность и высокое теплосопротивление позволяют строить из газоблоков стены, масса которых в 3-4 раза ниже, чем вес аналогичных стен из кирпича. На сегодняшний день, это единственный строительный материал, пригодный для возведения прочных и теплых стен минимальной толщины.

    В данной статье рассмотрены две разновидности газобетона — материалы естественного и автоклавного твердения. Мы изучим их сырьевой состав и технологию производства, ознакомимся с отличиями, преимуществами и недостатками, а также определим, какой ячеистый бетон лучше.

    1. Состав, технология производства
      1. Обзор автоклавного и неавтоклавного газобетона (видео)
      2. Отличия, плюсы и минусы материалов
    2. Рекомендации по производителям
      1. Отзывы

    1 Состав, технология производства

    В плане сырьевого состава автоклавный и неавтоклавный газобетоны полностью идентичны. Раствор, из которого они производятся, состоит из следующих компонентов:

    • портландцемент марок М300-М400;
    • мелкофракционный песок;
    • алюминиевая пудра либо паста с содержанием активного металла 90-95% (выступает в качестве пенообразователя);
    • известь;
    • вода;
    • модификаторы и присадки (не обязательный компонент, который добавляется при необходимости улучшения эксплуатационных характеристик материала).

    На первой стадии производства готовится обычный цементно-песчаный раствор, который заливается в специальную форму. Затем в раствор добавляется алюминиевая пудра, которая вступает в реакцию с известью, в результате чего образуется углекислый газ, обеспечивающий вспучивание и поризацию смеси. Реакция с газовыделением должна пройти до момента начала схватывания вяжущего вещества — цемента, иногда для ее интенсификации форма обрабатывается на виброплощадке.

    Газобетон в автоклавной камере

    Далее начинаются основные отличия в технологиях. При производстве автоклавного газобетона, после заливки сырья в форму и его поризации выжидается время, необходимое для частичного твердения смеси. Раствор должен набрать такую прочность, чтобы массив можно было изъять из опалубки и нарезать на блоки заданных размеров (для резки используется специальное распиловочное оборудование ленточного либо струнного типа). После нарезки блоки перемещаются в автоклав, где производится их обжиг при температуре 190-200 градусов, при этом в автоклаве поддерживается повышенное до 8-10 Бар давление, что обеспечивает полный выход из материала влаги.

    В отличие от автоклавного газобетона, неавтоклавный материал набирает свою прочность не в печи, а при естественных условиях — без повышенного атмосферного давления и обжига. При этом может отличаться и оборудование используемое для его производства. Так, для неавтоклавного газобетона используются мелкие формы, в которых каждый блок отливается отдельно, а не создается крупный массив для последующей нарезки.

    Нарезка массива на блоки

    Производство газобетонов обеих типов регулируется следующими нормативными документами:

    • ГОСТ №25485 «Ячеистые бетоны»;
    • ГОСТ №21520 «Стеновые блоки из ячеистых бетонов»
    • ГОСТ №31359 «Технические условия на ячеистые бетоны автоклавного твердения»;
    • ГОСТ №31360 «Блоки стеновые неармированные из автоклавного газобетона».

    Технология производства данных материалов появилась в СССР в 30-х годах, ее активное развитие пришлось на 60-е. На сегодняшний день в России действует более 90 заводов по производству газобетонов.

    1.1 Обзор автоклавного и неавтоклавного газобетона (видео)

    1.2 Отличия, плюсы и минусы материалов

    Газобетон автоклавного твердения существенно отличается от неавтоклавного сородича. Сам процесс автоклавирования реализуется не только с целью ускорения сроков твердения блоков, основное его назначение — увеличение механической прочности материала, которое достигается за счет молекулярных изменений, происходящих с газобетон при обжиге (образуется новый минерал — тоберморит). По сути, автоклавный газобетон представляет собой разновидность синтетического камня, тогда как неавтоклавный материал является лишь затвердевшей пористой цементно-песчаной смесью.

    Автоклавный газобетон превосходит материал естественного твердения по всем эксплуатационным характеристикам. Рассмотрим его основные плюсы:

    1. Стабильное качество. Производство автоклавного газобетона возможно исключительно в условиях крупного производства, тогда как неавтоклавный аналог может быть изготовлен даже в домашних условиях, ввиду чего на рынок часто попадают блоки сомнительного качества.
    2. Прочность. Автоклавный газобетон производится в плотности D400-800, его прочность к сжатию варьируется в пределах B1.5-B5, тогда как максимальная прочность неавтоклавного материала не превышает B3. На стене из термически закаленных блоков можно крепить не только шкафчики и полки, но и более тяжелые предметы — колонки, кондиционеры, веса которых неавтоклавный ячеистый бетон не выдержит.
    3. Отсутствие усадки в процессе эксплуатации. Усадка, связанная с испарением содержащейся в материале влаги, является основной причиной появления на стенах из газоблоков трещин. Чем меньшей является плотность материала, тем сильнее он усаживается в процессе остаточного набора прочности, который продолжается в течении 5-10 лет после производства блоков. Атоклавный газобетон усаживается в среднем на 0.5 м/мм, тогда как неавтоклавный — на 2-3 мм/м.
    4. Геометрия. Блоки, нарезанные из массива, всегда имеют меньшие отклонения от проектных размеров, чем изделия сформированные литьевым методов в отдельных формах. Несоответствие размеров ячеистого бетона естественного твердения приводи к увеличению толщины межкладочных швов (образуются мостики холода) и проблемам при отделки фасада здания.
    Читайте также:  Сколько воды потребляет стиральная машина автомат за одну стирку: расход воды стиральной машины

    Форма для литьевого производства неавтоклавного газобетона

    В качестве сравнения приводим характеристики обеих материалов:

    ХарактеристикиНеавтоклавный газобетонАвтоклавный газобетон
    Плотность (кг/м3)D600-D800D400-D700
    Класс морозостойкостиF15 — F30F15 0
    Теплопроводность (Вт/мС)0.190.15
    Паропроницаемость0.20.18
    Класс горючестиНГ (негорючий)НГ (негорючий)
    ПрочностьВ1.5 — В2.5В2.5 — В5
    Долговечность50 лет150 лет

    По совокупности эксплуатационных характеристики для строительства жилых зданий гораздо лучше использовать автоклавный газобетон, тогда как его аналог можно применять для возведения технических зданий — гаражей, сараев для животных, беседок. Разница в цене материалов составляет около 15-20%.

    2 Рекомендации по производителям

    Производством ячеистого бетона на территории России занимается около 90 крупных заводов и несчетное количество мелких предприятий. Среди проверенных поставщиков отметим следующие компании:

    • Аэрок;
    • Бонолит;
    • АэроСтоун.

    Крупнейшим в России производителем является фирма Аэрок, объем поставок которой превышает 400 тыс. м 3 газобетона в течении года. Именно Аэрок в 2005 года ввел в оборот блоки прочностью B2.5 и плотностью D400, которые впоследствии стали стандартом в сфере малоэтажного строительства.

    В ассортименте компании представлены следующие разновидности блоков:

    • теплоизоляционные: EcoTerm (D400) и EcoTerm + (D300);
    • конструкционные: Classic (D500) и Hard (D600);
    • перемычки и блоки U-образной формы.

    Фирма поставляет все распространенные типоразмеры блоков. Качество ее продукции подтверждается полным соответствием производственного процесса требованиям ГОСТ №31360.

    В качестве аналога газобетону Аэрок имеет смысл рассматривать продукцию фирмы Бонолит — второго по популярности производителя в России. В первую очередь фирма известна своей линейкой автоклавного газобетона Bonolit40, который разработан специально для Российского климата и идеально проявляет себя при температуре от -40 до +40. Помимо поставок продукции компания предлагает услуги по строительству домов из ячеистого бетона под ключ.

    2.1 Отзывы

    Предлагаем вашему вниманию отзывы о газобетоне от владельцев домов, построенных из данного материала.

    И. С. Сидоров, 48 лет:

    Во времена строительства дачи решил не экономить и взять автоклавный газобетон – не пожалел. Дом стоит уже 12 лет, никаких трещин на стенах нет, здание теплое и уютное, зимой нагревается от котла за несколько часов. При этом сам процесс строительстве с применением блоков гораздо менее трудоемок, чем поднятие кирпичной кладки.

    С. Л. Парочников, 29 лет:

    У меня дача построена из неавтоклавного бетона. Уже на первую зиму возникли проблемы с растрескиванием стен -пришлось перештукатуривать с использованием прослойки из стеклохолста, который не дает трещинам распространяться на лицевой слой штукатурки. Больше никаких проблем нет, могу сказать что волк не так страшен, как его рисуют.

    Основные отличия автоклавных и неавтоклавных газобетонных блоков: свойства, характеристики, применение

    Чтобы понять, чем отличается автоклавный бетон от неавтоклавного, необходимо рассмотреть основные особенности обоих типов газобетона. Популярность газобетона в строительстве растет с каждым днем, что объясняется его положительными свойствами: хорошая прочность, небольшая плотность, высокое качество, низкий вес (что в общем понижает затраты на фундамент и перекрытия), возможность кладки тонких, но теплых и надежных, стен.

    Автоклавные и неавтоклавные бетоны отличаются способом производства и, соответственно, рабочими характеристиками. Изначально газобетонные блоки создавали исключительно в условиях промышленного производства, но скоро нашли способ изготовления ячеистого материала без дополнительной тепловлажной обработки.

    Автоклавный газобетон более стабилен, а вот неавтоклавный предполагает усадку. Но если рассматривать их отличия более детально, то становится ясно: оба вида газобетона актуальны для произведения ремонтно-строительных работ, важно знать их характеристики и правильно выбирать для реализации конкретных задач.

    Технология производства газобетона

    Производятся автоклавный и неавтоклавный газобетон по одной технологии, отличия заключаются лишь в точности соблюдения технологии и в завершающих этапах обработки материала. Сырье используется идентичное и в единой пропорции.

    • Песок мелкой фракции 2-2.5 миллиметров
    • Портландцемент марок М300 и М400
    • Известь
    • Алюминиевая пудра или паста с долей активного металла 90-95%
    • Разнообразные присадки и модификаторы (вводятся не обязательно, нужны для улучшения различных эксплуатационных свойств)
    • Вода

    Сначала замешивают обыкновенный цементно-песчаный раствор, выливают в специальную форму, потом всыпают алюминиевую пудру. В результате реакции пудры и извести появляется углекислый газ, благодаря которому масса увеличивается в объеме, вспучиваясь и образуя пористую структуру. Реакция газовыделения должна завершиться до схватывания цемента, для интенсификации процесса форму обрабатывают на виброплощадке. Но такой процесс актуален только для больших заводов.

    В небольших цехах осуществляют создание пенобетона, который является разновидностью ячеистого бетона. Ведь по способу образования пены бетон делится на газо- и пенобетон. И если в первом случае пена создается газом, то во втором – за счет химикатов.

    Ячеистая структура создается благодаря добавлению и взбиванию специальных химических пенообразователей. Цехи по производству пенобетона обычно небольшие, с малым числом сотрудников, преобладанием ручного труда. Производство газобетона обходится дороже, но такой материал и более стабильный, с лучшими свойствами.

    Далее технология производства автоклавного и неавтоклавного газобетона предполагает отличия. Если производится автоклавный газобетон, после заливки смеси в форму и запуска реакции выжидают определенное время, давая смеси частично затвердеть и набрать достаточную прочность для изъятия массива из опалубки и разрезания на блоки.

    Порезанные блоки отправляют в автоклав и обжигают при температуре +190-200 градусов, давление составляет 8-10 Бар (чтобы из материала полностью вышла влага). Обработка газобетона автоклавом позволяет: ускорить твердение материала, повысить его прочностные характеристики, уменьшить усадку в будущем, сделать структуру однородной, улучшить геометрию готовых блоков.

    Неавтоклавный газобетон прочность набирает не в печи, а в природной среде – без воздействия температуры и давления для выпаривания влаги. Причем, часто для производства данного типа материала используют не большие формы с дальнейшей нарезкой газоблоков, а формы для отлива отдельных элементов.

    Автоклавный и неавтоклавный газобетон производятся в соответствии с такими нормативными документами: ГОСТ 21520 «Стеновые блоки из ячеистых бетонов», ГОСТ 25485 «Ячеистые бетоны», а также ГОСТ 31360 и ГОСТ 32359.

    Свойства неавтоклавного и автоклавного газобетона

    Газобетон автоклавного твердения и неавтоклавного – совершенно разные материалы на выходе. Они отличаются как внешним видом (поэтому можно сразу на глаз определить, какой бетон перед вами), так и эксплуатационными характеристиками.

    Внешние показатели

    Блоки ячеистой структуры, порезанные из массива, обычно отличаются большим соответствием проектным размерам. Из них проще выполнять кладку, меньше времени, сил и материалов уходит на заделку швов, толщина межкладочных швов значительно меньше (и мостики холода, соответственно, тоже), отделка здания выполняется проще.

    Газобетон неавтоклавного производства получается серым, автоклавного – почти белым. Если же оттенок неоднородный и видны разнообразные включения в структуре – скорее всего, качество такого материала не очень хорошее.

    Производство неавтоклавного газобетона часто осуществляется практически в кустарных условиях – бетон просто смешивается, для заливки используется опалубка, после застывания в естественных условиях материал поставляют для строительства. Все это негативно сказывается на качестве итогового материала и его основных свойствах.

    Физико-механические свойства

    Автоклавный газобетон демонстрирует плотность D400-800, прочность на сжатие находится в диапазоне В1.5-В5, а вот неавтоклавный газобетон дает прочность максимум В3. На стенах из обработанных обжигом блоков можно закреплять полки и шкафы, кондиционеры, колонки и другие устройства, которые далеко не всегда способен выдержать неавтоклавный газобетон.

    Одним из главных отличий материалов является усадка – в необожженном газобетоне есть влага, которая провоцирует появление трещин на стенах. Да и плотность играет важную роль – с ее понижением повышается коэффициент усадки во время остаточного набора прочности. Процесс длится около 5-10 лет. Газобетон автоклавный усаживается примерно на 0.5м/мм, необожженный – на 2-3мм/м.

    Показатели теплопроводности также разнятся – свойство зависит от плотности: чем ниже плотность, тем более теплоемкий материал. Для понижения теплопроводности стен лучше всего выбирать газобетон с высокими показателями прочности и меньшей плотностью.

    Отличия: плюсы и минусы материалов

    Автоклавные газобетонные блоки довольно ощутимо отличаются по различным показателям от материала, который не подвергался обжигу. Ввиду разных свойств блоки используются для выполнения разных задач, актуальны для определенных типов строительства. Прежде, чем использовать в работе тот или иной материал, сначала нужно изучить все спецификации, преимущества и недостатки.

    Прочность

    Газобетон природного твердения менее прочен, особенно если он совсем свежий. Времени для набора прочности нужно немало. А вот автоклав для газобетона способствует скорейшему прохождению процесса набора прочности (ускоряет в сотни раз), поэтому после обработки паром при большой температуре прочность автоклавного бетона выше в полтора-два раза аналога без обжига.

    Так, например, автоклавные марки D500 и D600 демонстрируют показатель прочности на уровне В2.0-В3.5, неавтоклавный аналогичной марки в лучшем случае даст класс В2.

    Геометрия блоков

    В процессе строительства ровность блоков и соответствие их указанным параметрам очень важны. Независимо от того, какого объекта осуществляется строительство (баня, гараж или жилой дом) качество кладки тем выше, чем аккуратнее сделаны блоки. Ведь в случае чего разница в уровне выравнивается клеем или раствором, создаются мостики холода, понижаются теплоизоляционные свойства.

    Толстые швы негативно влияют на усадку в процессе, могут появляться трещины. Чтобы избежать этого, разность в уровнях удаляется теркой по газобетону, может использоваться обычная ручная пила. Но временные и трудозатраты в таком случае просто огромные. Гораздо проще и дешевле сразу купить ровный автоклавный газобетон и возвести из него здание.

    Однородность структуры

    Однородность структуры определяется по количеству пузырей в материале и равномерности их распределения. Чем более однородный материал, тем он лучше – это положительно сказывается на качестве. Газобетонные блоки автоклавного твердения имеют более однородную структуру, так как они создаются быстро, тут же твердеют, а затем массивы режутся на отдельные блоки.

    Неавтоклавный газобетон производится по-другому – пена и газообразователи могут распределяться не равномерно: часто пузыри всплывают вверх, тяжелые элементы падают вниз. На строительстве сказывается это плохо – прочность понижается в местах большого скопления пузырей, появляются мостики холода в местах малого числа пузырей. Характеристики нестабильны.

    Возможность крепления

    Автоклавный газобетон – это прочный материал, на который можно закрепить даже очень тяжелые устройства, элементы. Есть возможность крепления фасадов из легкого керамзита либо даже тяжелого керамогранита. Так, анкер 10х100 свободно выдерживает нагрузку на вырыв оси около 700 килограммов. То есть, можно крепить полки, шкафы, бойлеры, кондиционеры, не боясь, что все это упадет с куском стены и крепежом.

    Неавтоклавный газобетон намного менее прочен – в него порой даже можно вдавить шурупы или гвозди руками. Механический крепеж не используется, легкие предметы крепят на дорогом двухкомпонентном химическом анкере.

    Усадка при высыхании

    При выборе для кладки блоков автоклавного производства можно надеяться на минимальную усадку в процессе. В условиях обжига бетон уже набрал прочность и дает показатель усадки максимум 0.5 мм/м в то время, как неавтоклавный газобетон дает около 5мм/м – разница существенная.

    Сильная усадка зданий из неавтоклавного газобетона может стать причиной массы неприятностей – растрескивание кладки, появление трещин, отслаивание отделки, штукатурки. Несколько лет может все это продолжаться, пока бетон не примет всю прочность.

    Экологичность

    Газобетон автоклавного твердения абсолютно экологичен, хорошо пропускает воздух, позволяет зданию дышать и способствует созданию оптимального микроклимата. Газобетон создают из минерального сырья, поэтому он не боится гниения, влажности и плесени.

    В случае же производства неавтоклавного газобетона для образования пены используют химические добавки, что уже понижает уровень безопасности его эксплуатации. Часто химические составляющие вводятся в блок с фиброй, пропитанной специальными роданидами, хлоридами и кислотами, что еще более опасно, так как данные вещества могут выделяться и со временем накапливаться в воздухе жилья.

    Теплоизоляционные свойства

    Характеристики сохранения тепла напрямую зависят от плотности. Тут уж лучшие показатели демонстрирует пенобетон, минусом использования в строительстве которого является низкая прочность. Для кладки стен используют более плотные материалы – плотность кг/м3 должна составлять минимум 700 килограмм на кубический метр. И если использовать неавтоклавный газобетон такой плотности, то из-за мостиков холода толстых швов характеристики еще понижаются.

    Автоклавный газобетон дает те же свойства, но при меньшей толщине стены и с меньшими мостиками холода, что в итоге обеспечивает лучшие характеристики.

    Можно сделать вывод, что автоклавный газобетон во многих сферах и показателях превосходит неавтоклавные блоки. Речь идет как о геометрии, так и о физико-механических свойствах. Автоклавные блоки создаются в условиях завода, с четким следованием нормативам и соблюдением стандартов. Строить из такого бетона легче и проще, здания получаются более прочными и качественными. Полностью безопасный и экологичный материал выдерживает любые нагрузки и гарантирует наилучшие эксплуатационные свойства строения.

    Оцените статью
    Добавить комментарий