Самодельный педальный заточной станок из подручных материалов

Изготовление станка для заточки ножей своими руками

Кухня квартиры, рыбацкий стан, охотничий домик – в этих местах, как и во множестве других, требуются ножи. Работа с любым ножом только тогда приносит радость и удовлетворение, когда нож острый. Неправильно заточенный нож ничем не отличается от тупого, поэтому ниже будет рассказано о том, как создать станок для заточки ножей своими руками без применения сложных технологий и дорогих материалов.

Общие сведения

Основным критерием правильной заточки ножей является проведение этой операции под нужным углом. Если затачивать нож вручную, то задать и сохранить угол заточки на протяжении всего процесса трудно. Заточка ножей с помощью станка позволяет сохранить первоначально установленный угол заточки лезвия на протяжении всего процесса работы. Заложенная в конструкцию «приспособы» для заточки ножей, возможность смены наждачного камня на ленточную наждачную бумагу, позволяет произвести не только заточку ножа, но и его финальную «доводку».

Углом заточки любого лезвия называется угол, под которым две стороны режущей кромки расположены относительно друг друга. Его значение определяется исходя из того, что будет резать затачиваемый нож. Если нож предназначается для обрезки, или даже обрубки прочных материалов, то угол заточки делают большим. Резка мягких, легко мнущихся поверхностей требует более малого угла заточки.

Законодательно установленных стандартов угла заточки в РФ нет, поэтому каждый заточник ножей руководствуется только собственными требованиями. Однако, есть несколько общих значений, которые получены опытным путем.

  • 8˚-10˚- угол заточки лезвия скальпеля, бритвы;
  • 10˚-15˚- для резки мягких материалов;
  • 15˚-20˚- заточка кухонных ножей;
  • 20˚-25˚- для лезвий режущего инструмента (рубанки, строгальные станки, фуганки);
  • 20˚-40˚- под таким углом затачивают охотничьи ножи;
  • 30˚-50˚- для тяжелых больших ножей, которыми, скорее рубят, чем режут (тесак, мачете).

Все ножи, изготавливаемые путем горячей ковки, проходят несколько этапов обработки после выкова заготовки: обдирка, грубая заточка, тонкая заточка, шлифовка. Такие ножи стоят дорого и используются нечасто.

Ножи бытовые производятся методом штамповки и для их заточки специальных знаний и оборудования не требуется. Однако, их заточка тоже требует сохранения угла, для чего и создано приспособление о котором пойдет речь.

Изготовление самодельного станка

Самостоятельно сделать станок для заточки ножей вполне можно в домашних условиях. Основным требованием, при создании самодельного станка для заточки, является жесткое закрепление затачиваемого лезвия и абразивного элемента. Благодаря этому достигается главное требование ко всей процедуре: создание и сохранение угла заточки.

Элементарное вертикальное устройство

Устройство предназначено для быстрой ручной заточки ножей своими руками и представляет собой деревянную конструкцию, собранную в виде уголка. Точный сборочный чертеж здесь приводиться не будет, так как размеры зависят от размера применяемого точильного камня. Нужно подготовить:

  • 4 бруска или дощечки шириной 5-7 см и толщиной 2-3 см. Длина дощечки определяется длиной камня;
  • 4 болта М4-М6 с гайкой-«барашком». Длина болтов определяется по формуле: (толщина дощечки) х 2 + толщина точильного оселка + 1 см;
  • 4 самореза «по дереву». Длина подбирается из расчета: толщина дощечки минус 0,2 см;
  • Транспортир или другой углоизмерительный инструмент;
  • Дрель со сверлом, размер которого равен размеру болта, или больше его на одну единицу размерного ряда;
  • Ножовка по дереву;
  • Стамеска или долото (можно мощный нож);
  • Карандаш или маркер.

Изготовление приспособления заключается в сборке двух уголков из имеющихся дощечек. На одной из них, на расстоянии, равном ее ширине делается пропил ножовкой до середины. Затем, с торца доски, отпиленная часть скалывается прочным ножом или стамеской. Аналогичный скол делается на второй дощечке. Это делается для того, чтобы при соединении дощечек в уголок, у обеих сторон была общая плоскость. Затем дощечки, сколотыми частями соединяются в уголок. Так же собирается вторая половина устройства. Далее, в верхней и нижней частях приспособления просверливаются отверстия под соединительные болты. Отверстия размечаются с противоположных от места соединения торцов по 3-4 шт. на каждой дощечке. Отверстия размечаются так, чтобы от края доски до наружного болта было не менее 3 см, а расстояние между ним и другими отверстиями позволяло надежно зажать край точильного камня.

На внутренней или внешней стороне одной из дощечек наносится метка, соответствующая каждому из будущих углов заточки.

Работа по заточке проводится в таком алгоритме: затачиваемый нож устанавливается лезвием на точильный камень так, чтобы оно находилось в вертикальной плоскости. Затем нужно возвратно-поступательными движениями «от себя-к себе», с легким нажимом, двигать нож по наждаку. Более тонкую заточку или шлифовку лезвия на этом станке можно осуществить, если точильный брусок, перед установкой на место, обернуть наждачной бумагой нужной зернистости.

Преимуществом такого устройства является его простота, легкость сборки и дешевизна. Недостаток заключается в отсутствии жесткого закрепления затачиваемого лезвия.

Точилка из монтажных уголков

Предлагаемое устройство является более развитым по сравнению с предыдущим. В нем жестко закрепляется затачиваемое лезвие и фиксируется угол наклона наждака по отношению к лезвию. Еще одно отличие состоит в том, что в этом устройстве подвижной частью является камень, а не лезвие.

Устройство закрепляется непосредственно на лезвии ножа, в его верхней части. Приспособление состоит из двух, соединенных между собой, металлических уголков и подвижной части, опирающейся на одну из полок.

На представленной рисунке схематично обозначены:

  1. Основа конструкции – 2 уголка.
  2. Подвижный пруток или спица с нарезанной резьбой.
  3. Зажимные гайки с шайбами для закрепления наждака на прутке.
  4. Рукоятка.
  5. Отверстия для регулировки угла заточки и опирания подвижной части.
  6. Набор регулировочных шайб.
  7. Стяжные болты с гайками.
  8. Стачиваемый край верхнего уголка.
  9. Затачиваемое лезвие или нож.
  10. Точильный камень (брусок).

Изготовление устройства начинается с подбора уголков основы. В вертикальной полке верхнего уголка просверливаются 3-4 отверстия размером, большим, чем размер прутка на 3 ступени. Например, для прутка диаметром 6 мм, необходимы отверстия на 9 мм. Наружный край верхней плоскости верхнего уголка стачивается «до низа» на расстоянии 10-12 см от торца, чтобы за него не задевал наждак при заточке. В горизонтальных полках обоих уголках соосно просверливают два отверстия под стяжные болты. Эти отверстия сверлят по принципу: первое – в месте окончания стачиваемой части верхнего уголка, второе – в 10-12 см от первого. Толщина набора регулировочных шайб должна быть равна толщине обрабатываемого лезвия. Диаметр зажимных шайб, расположенных на подвижном прутке должен быть равен толщине точильного бруска, умноженной на 2. В качестве рукоятки можно использовать отрезок ПВХ-трубки подходящего диаметра или намотать несколько слоев изоленты. Чтобы подвижная часть не соскакивала с лезвия, пруток, с наружной стороны верхней полки, необходимо согнуть в виде буквы «Г», либо закрепить законтренной гайкой при наличии резьбы.

Станок для заточки из фанеры

С помощью предыдущего варианта точилки будет проблематично заточить лезвия нестандартных режущих инструментов. Например, им нелегко точить лезвия ножей деревообрабатывающего инструмента. Для изменения способа фиксации затачиваемого лезвия предлагается другой вариант приспособления.

Конструктивно устройство выглядит в виде короба, на одной стороне которого расположен узел крепления лезвия, а на другой – стержень фиксации подвижного элемента (каретки) с закрепленным точильным камнем.

Мастер, который будет создавать устройство, может применить любой из подходящих стройматериалов, но в представленной конструкции применена многослойная фанера.

Для создания устройства применены материалы и инструменты:

  • 2 листа фанеры, толщиной 6-10 мм, один – размером 230х40 мм, второй – 230х150 мм;
  • 2 бруска из твердых пород дерева, один – размером 150х50х50, второй – 70х50х30 мм;
  • 2 карболитовые или стеклотекстолитовые прижимные шайбы (бобышки) 50х50х6 мм;
  • 2 стальные шпильки с резьбой М10, длиной 250 и 500 мм;
  • 2 отрезка листовой стали Ст.3, толщиной 1 мм;
  • отрезок трубы квадратного сечения 40х40, длиной, равной длине точильного бруска;
  • 2 мебельные футорки, (внутри – М10);
  • 4 гайки-«барашки» М10;
  • наждачная ткань;
  • ножовка по дереву;
  • стамеска или долото;
  • углошлифовальная машина;
  • дрель с набором сверл;
  • молоток;
  • набор гаечных ключей;
  • отвертка;
  • сварочный аппарат с электродами;
  • нож сапожный;
  • саморезы, болты, гайки, шайбы.

Сборочный чертеж приводиться не будет, потому что изделие несложное, и сделать его нетрудно. Первым этапом создания станка для заточки ножей будет изготовление фанерного короба-основания.

Основание

Перед сборкой основы необходимо распилить лист фанеры размером 230 х 40 на две части. Пилить необходимо вдоль длинной стороны косой линией так, чтобы получилось две части в виде трапеции размерами 230 х 30 х 10. Либо можно сразу взять два отрезка фанеры указанного размера. Это будут боковины основания. Затем, на большом листе фанеры, отступив от одного из краев 40 мм пропиливают паз и убирают слои фанеры так, чтобы получилась выборка глубиной 2 мм. После обработки наждачной тканью торцов, можно приступать к сборке.

Сначала к большему листу прикручивают саморезами одну боковину, затем – вторую. Большой лист располагают так, выборка находилась в передней части основы. В задней части короба закрепляют саморезами (не менее 2 на каждую боковину) деревянный брусок. На расстоянии 25 см от левой боковины, в бруске сверлят отверстие, диаметр которого равен диаметру наружной резьбы футорки.

Снизу и сверху в брусок вкручивают футорки соосно друг другу. Это будет место крепления регулировочной шпильки.

Подручник

Элемент изготавливают из двух отрезков стальных пластин размерами 170х60 мм и 150х40 мм. Меньшую пластину укладывают на большую, отступив от края большой на 5-6 мм, и сваривают их между собой. В собранном элементе сверлят 2 отверстия диаметром, равным размеру применяемых болтов (М4-М6). Вставив в отверстия болты, приваривают их к пластине. Срезают «болгаркой» наплывы сварки, шлифуют пластину.

Приложив подручник болтами к выборке на фанере, намечают отверстия, сверлят их, вставляют на место подручник и крепят его на основании гайками.

Прижимная планка

Зажимная часть тоже составлена из двух частей: верх – «Г»-образная стальная пластина размерами: большая – 150 х 80, меньшая – 50 х 45, низ: прямоугольник 100х50. Последовательность сборки:

  1. Укладывают «Г»-образную пластину так, чтобы ее малая часть накрывала подручник, не доходя до его наружного края на 25-30 мм.
  2. Под длинную часть верхней пластины подкладывают малую, с таким расчетом, чтобы верхняя пластина полностью закрывала нижнюю.
  3. В обеих пластинах сверлят два сквозных отверстия, располагая их так, чтобы на каждое из них приходилась половина площади нижней пластины.
  4. Пластины скручивают болтами, располагая их так, чтобы головка болта, ближнего к подручнику, находилась сверху, а головка второго – наоборот.
  5. Головки болтов приваривают каждый к своей пластине. Болты привариваются «вразбежку» для того, чтобы гайка-«барашек», накручиваемая на ближний болт, не мешала движению точильной каретки.
  6. На поверхности основы проводят линию, параллельную боковинам, так чтобы она проходила через центр футорок, установленных в бруске задней части основы.
  7. Отступив 40 мм от края верхней футорки и 25 мм от края подручника, по проведенной линии, лобзиком или фрезой прорезают паз, ширина которого равна диаметру болтов, приваренных к пластинам.

Сборка прижимной планки происходит так: малую пластину устанавливают снизу поверхности основы, вставив ее болт в паз. Сверху основы укладывают «Г»-образную пластину так, чтобы ее болт прошел сквозь паз и отверстие нижней пластины, а через свободное отверстие прошел болт нижней пластины. На болт нижней пластины накручивается стандартная шестигранная гайка, а на болт верхней пластины, снизу, накручивается гайка-«барашек».

Паз, в который вставляются болты прижимной планки, является регулировочным. Ослабив гайки, прижимную пластину можно подвинуть ближе к подручнику, или отодвинуть от него, тем самым позволяя расположить на подручнике лезвия различной ширины.

На схеме обозначены:

  1. Подручник.
  2. Стандартная шестигранная гайка.
  3. Болт «Г»-образной пластины.
  4. «Г»-образная пластина.
  5. Болт нижней пластины.
  6. Регулировочный паз.
  7. Нижняя пластина.
  8. Гайка-«барашек».
  9. Корпус основы.

Гайка-«барашек» позволяет быстро снять лезвие после заточки, или установить его на станок, если ширина лезвия соответствует заданному размеру.

Система регулировки

Система регулировки угла заточки построена таким образом, что поднимая или опуская опорную колодку, закрепленную на вертикальной шпильке, заточник увеличивает или уменьшает необходимый угол.

Система состоит из:

  • вертикальной шпильки, вкрученной в футорки бруска;
  • опорной колодки;
  • нижней и верхней гаек-фиксаторов.

Чтобы собрать систему регулировки, необходимо вкрутить шпильку в футорки, затем надеть на нее шайбу и накрутить гайку. Затяжка гайки позволяет исключить проворачивание шпильки вокруг своей оси.

Отступив от любого края опорной колодки 16 мм, вдоль ее короткой стороны сверлят сквозное отверстие диаметром, равным диаметру шпильки. Перпендикулярно оси полученного отверстия, отступив от нее 45 мм, проделывают второе отверстие. Его диаметр должен быть в 2 раза больше диаметра стержня точильной каретки.

На шпильку накручивают нижнюю регулировочную гайку, надевают опорную колодку, и накручивают верхнюю, зажимную гайку.

Точильная каретка

Конструктивно точильная каретка представляет собой металлическую шпильку (или стержень с резьбой), на которой закреплен точильный камень. Перед сборкой в имеющихся карболитовых заготовках соосно сверлят отверстия, диаметр которых равен диаметру шпильки. С одного конца шпильки, на нее накручивают гайку, надевают обе карболитовые прижимные шайбы и накручивают вторую гайку. Гайки накручивают так, чтобы между шайбами мог поместиться точильный брусок. На оставшуюся часть шпильки надевают отрезок ПВХ-трубки или наматывают изоленту. Противоположный конец шпильки вставляют в отверстие опорной колодки системы регулировки.

На время регулировки угла заточки, точильный камень лучше заменить деревянным бруском аналогичного размера.

Читайте также:  Сколько весит красный кирпич для печи

Правила заточки на точильном станке

С помощью этого устройства заточка ножей своими руками не представляет особой сложности. Нужно всего лишь соблюсти несколько правил.

  1. Лезвие необходимо разместить на подручнике острием к себе и зафиксировать его прижимной планкой.
  2. Установив в точильную каретку деревянный брусок, отрегулировать угол заточки, необходимый для этого лезвия.
  3. После регулировки угла затачивания нужно оценить степень затупления лезвия. Если лезвие сильно затуплено, имеет волны, надрывы, сколы, то вместо деревянного шаблона устанавливается самый грубый, крупнозернистый брусок.
  4. Опустив брусок на лезвие, заточник делает 5-6 маятниковых движений слева направо и назад, после чего оценивает состояние лезвия. При необходимости процедуру повторяют.
  5. После того, как все грубые неровности убраны, брусок заменяют на более мелкий. Проводят аналогичные движения (как правило, их количество меньше).
  6. Снова проводят осмотр лезвия, при этом лезвие можно снять со станка для проведения пробных резов.

При неудовлетворительном результате можно посоветовать следующее: на имеющийся отрезок трубы квадратного сечения наклеить полоски наждачной шкурки на тканевой основе. Наклеивать необходимо шкурку разной зернистости: на одну сторону – грубую, на вторую – мельче, на третью – самую мелкую. На четвертую лучше наклеить полоску замши, на которую перед работой нанести пасту ГОИ. Делая несколько движений каждой стороной, а затем, меняя их, можно добиться идеальной заточки лезвия.

О высоком качестве заточки говорит появившаяся на лезвии блестящая полоска, не имеющая пятен или царапин.

В заключение можно сказать, что затраты времени и материалов, потраченные на создание подобного станка, впоследствии с лихвой окупятся, благодаря тому, что заточка инструмента будет проводиться быстро и качественно.

Заточный станок своими руками

Электроточил или, как говорят в народе, наждаков собрано великое множество из всего, что падает под руку, нередко их изготавливают из двигателей от стиральных машин.

Я также решил изготовить себе самодельный станок для заточки сверл, ножей и т.п. У меня есть китайское точило, но его качество ну вы понимаете.

Изготовление такого станка оказалось одним из самых простых дел

  • у меня был лишний двигатель на 1370 оборотов и 370 вт.
  • насадку для посадки точильного камня на вал я не заказывал у токаря, такие насадки продаются у нас на рынке – достаточно знать диаметр вала двигателя и можно приобрести насадку всего за 250 руб + 200 руб. за точильный камень.

Изготовление заточного станка своими руками шаг 1

На двигатель установил электрокоробку, в нее поместил конденсатор для запуска двигателя, тумблер – выключатель и блок питания для лампы.

Тумблер использовал от советского лампового телевизора – надежная штука оказывается, сначала установил современный красивый китайский тумблер – при его использовании станок “заикался” (работал с некоторым рывками), причем замена тумблера другим такой же марки не помогла, пока не поставил советский тумблер.

Я ради интереса потом установил эти китайские тумблеры на другой двигатель, который тоже начал “заикаться”, обидно, отдал за 2 тумблера 100 руб. – просто выкинул деньги на помойку.

Ну с а конденсатором – все стандартно, не буду описывать в 101 раз, как подключить трехфазный двигатель к 220в – это легко найти в гугле, или в нашей статье по расчету конденсатора.

Подсветка для заточного станка шаг 2

Для подсветки я использовал ненужную светодиодную настольную лампу из IKEA, покупалась для дома, но нигде не пригодилась, лампа питается от сети через адаптер, который я раскурочил и его плату спрятал в коробку на двигателе.

Далее, из стали 1 мм я изготовил защитный кожух.

Подручник для токарного станка шаг 3

Для крепления подручника я использовал сточенный под нужным углом мебельный уголок, затем к нему прикрепил кусок уголка 32х32, в котором пропилил паз и на него установил уже подручник из куска стали 4 мм. Крепление подручника винтом с потайной головкой, благодаря пазу в уголке под подручником, подручник можно двигать ближе или дальше от точильного камня. Уголок к кожуху также крепится винтом, что позволяет регулировать угол подручника относительно точильного камня.

Из мебельного подвеса изготовил уголок для крепления защитного стекла, для этого использовал кусок оргстекла толщиной 6 мм.

Точильный камень использовал 200х20 мм серого цвета – мне больше такие нравятся по жесткости, белые сильно сыпятся. Я знаю про маркировку камней, но я не занимаюсь профессиональной обработкой стали, чтобы долго подбирать камень по параметрам.

При установке камня подложил две шайбы из картона, как и требуется, чтобы при затягивании гаек, точильный камень не лопнул.

Насчет безопасности точильного станка, сделанного своими руками

Теорию читали – знаем.

Кожух у моего наждака не закрыт с одной стороны – по безопасности так нельзя, кожух должен закрывать камень максимально, но для себя решил, что мне иногда удобно подточить что-то о бок камня, хоть это и не рекомендуется. Да и вообще, обычно я доделываю свои станки постепенно, думаю, в будущем, когда будет желанию, я все же изготовлю крышку на кожух, чтобы она закрывал точильный камень со всех сторон.

Еще в плане безопасности рекомендуется бОльшая толщина стали для защитного кожуха, чем 1 мм – это я также обдумаю в будущем.

Но, у моего станка есть и плюсы безопасности :

  • защитное стекло на китайских станках гораздо тоньше, чем использовал я;
  • обороты у станка 1380 об в мин., хотя точильный камень рассчитан на 3000 об. в мин. Значит у моего камня будет очень небольшая вероятность разрыва.

Что я получил

  • я получил отличный самодельный станок для заточки сверл, ножей и прочего инструмента, мощности станка хватает даже для заточки топоров – проверено;
  • обороты станок имеет невысокие, более хорошо наждак точит на 3000 оборотов, но мой работает тихо и упорно, я бы сказал

Рекомендацию по выбору двигателя для самодельного точильного станка

Двигатель берется в зависимости от ваших нужд, если вы собираетесь точить на нем только шила, маленькие ножи и т.п., то вам подойдет двигатель от стиральной машинки из СССР. Такие двигатели обычно имеют 1380 об. в мин и 180-250 вт мощностью. Сейчас есть и двигатели от современных стиральных машинок-автоматов, но их сложнее подключить – нужна специальная плата, зато на них можно регулировать обороты.

Для более уверенной работы лучше взять двигатель на 400вт и 1380-3000 оборотов. Такое точило уже будет хорошо помогать в мастерской.

Но если вы хотите работать с крупными деталями, точить ломы, например :), то вам нужно использовать уже двигатель порядка 750 вт или более и на 3000 оборотов.

Фото наждака, сделанного своими руками:

Наждак своими руками

Большое распространение получил наждак. Он может применяться для заточки режущей кромки ножа или ножниц, а также многих других режущих предметов. В продаже встречается просто огромное количество различных моделей, все они характеризуются своими определенными эксплуатационными качествами. Слишком высокая стоимость определяет то, что многие решают создать наждак своими руками. Рассмотрим особенности самодельного варианта исполнения подробнее.

Принцип работы самодельного устройства

Прежде чем изготовить самодельный наждак своими руками нужно рассмотреть особенности его принципа работы. Они заключаются в нижеприведенных моментах:

  1. При изготовлении инструмента в качестве основы применяется стиральная машина и другие распространенные бытовые приборы.
  2. Основой конструкции становится электродвигатель, от которого передается вращения. Именно он запускает устройство.
  3. От электрического двигателя отходит вал, к которому подбирается наиболее подходящие насадки. Выточить их можно своими руками при наличии токарного или фрезеровального станка.
  4. На специальной насадке устанавливается наждачный круг, который будет проводить механическую обработку поверхности.

При подключении прибора к электросети двигатель начинает работать, передавая вращение наждачному кругу. Принцип работы наждака довольно прост, поэтому его создать можно своими руками при применении подручных материалов.

Выбор электродвигателя

Основным элементом рассматриваемой конструкции является электрический мотор. Собирая самодельный наждак уделяется внимание следующим рекомендациям:

  1. Чаще всего используется двигатель от стиральной машины, к примеру, «Волга» или «Сибирь». Устанавливаемые движки на этих приборах характеризуются высокой производительностью и надежностью, при этом обойдется дешево. Кроме этого, с них забирается выключатель для создания блока управления.
  2. Больше всего подходят электрические двигатели, которые имеют от 1 до 1,5 оборотов в минуту. Нельзя использовать варианты исполнения с числом оборотом более трех тысяч. При подобной нагрузке конструкция, созданная своими руками, не выдержит ее, наждачный круг может сломаться. Слишком большое количество оборотов подходит в случае, если нужно провести полировку, а не заточку поверхности.
  3. При создании наждака своими руками и использовании двигателя с большим количеством оборотов следует использовать наждачные круги высокой прочности. Только они смогут выдержать оказываемую нагрузку.
  4. Показатель мощности должен находится в пределе от 100 до 200 Вт. При желании можно повысить показатель до 400 Вт, но не более.

Двигатель для наждака

Устанавливаемый мотор может быть однофазным и трехфазным. Рекомендуется отдавать предпочтение однофазным вариантам исполнения, так как они могут питаться от бытовой сети. Трехфазные характеризуются высокой производительностью, в меньшей степени подвержены нагреву.

Подготовка фланца

Для создания рассматриваемой конструкции своими руками также потребуется фланец. При необходимости его можно выточить своими руками или обратиться к профессиональному токарю. Особенностями этого этапа назовем следующие моменты:

  1. Нужно знать диаметр посадочного отверстия используемого наждачного круга.
  2. При создании фланца учитывается диаметр вала. Фланец и вал должны обладать схожими диаметрами, слишком большой зазор может привести к серьезным проблемам.

Подобный элемент крепится при помощи гайки, болта и шайбы. Нарезание резьбы проводится с учетом того, в каком направлении будет вращаться выходной вал. К примеру, при вращении круга по часовой стрелке, то нарезаемая резьба должны быть левой. За счет выбора противоположно направленной резьбовой поверхности снижается вероятность раскручивания гайки во время работы. Если это произойдет, то рабочая часть слетает на большой скорости, что приведет к травмам и другим повреждениям.

Если не получается изготовить фланец из заготовки, то можно использовать в качестве основы трубу с подходящим диаметром. Устранить зазор между втулкой и валом можно путем применения уплотнительного материала. Если зазор слишком большой, то используется несколько втулок различного диаметра.

Направление движения наждака

Перед изготовлением самодельной конструкции своими руками необходимо определиться с тем, в каком направлении будет двигаться ротор. Асинхронные двигатели могут менять направление движения рассматриваемого элемента в зависимости от того, как был подключен источник питания. Особенностями подобного момента назовем следующую информацию:

  1. Перед подключением источника питания определяется предназначение обоих обмоток. Измерение сопротивления проводится тестером, у рабочей оно в несколько раз ниже, чем пусковой
  2. Обмотка, предназначенная для работы устройства, подключается к источнику энергии. Пусковая подводится реле и катушке, после чего устройство включается.

Меняя положение проводки можно задавать требуемое направление движения ротора. От этого зависит то, по часовой стрелке или против будет вращаться наждак.

Установка устройства

После сборки наждака его крепят на основе, в качестве которой часто применяется верстак. Крепление проводится при применении обычных болтов. Важно выбрать основу, которая сможет выдержать сильную вибрацию и нагрузку. Самостоятельное изготовление опоры можно провести при использовании металлических пластин и уголков.

При точении режущей кромки может возникать сильная вибрация. Решить подобную проблему можно при использовании резиновых накладок, которые вырезаются из обычного шланга.

Техника безопасности при работе на станке

Особенности наждака, созданного своими руками, определяет то, что нужно соблюдать технику безопасности. При неправильном использовании оборудования оно может нанести вред здоровью человека. Среди особенностей техники безопасности отметим следующие моменты:

  1. Обязательно используются защитные очки, которые исключают вероятность попадания осколков в глаза.
  2. Самодельную конструкцию часто снабжают кожухом, который изготавливается из металлического листа толщиной 3 мм. Подобная защита существенно снижает степень разлета осколков.
  3. Нельзя проводить работы в перчатках и в одежде с длинными рукавами. Во время движения абразивного круга они могут зацепится, что приведет к травме.
  4. Особое внимание уделяется электричеству. При несоблюдении основных рекомендаций может возникнуть короткое замыкание, которое опасно для здоровья и жизни окружающих. Перед началом проведения работ рекомендуется осмотреть кабель и электрический двигатель, при наличии механических дефектов включать оборудование запрещается. Кроме этого, крайне не рекомендуется проводить заточку в условии повышенной влажности.
  5. Нельзя проводить обработку вблизи взрывчатых веществ. При механической обработке металла могут формироваться искры, которые воспламеняют горючие материалы.

Техника безопасности при работе на заточных и шлифовальных станках

Во всех случаях должно проверятся состояние точильного круга, так как даже незначительные дефекты могут привести к существенным проблемам. Трещины и некоторые другие дефекты делают структуру менее прочной, при эксплуатации могут откалываться отдельные части. Мастер должен быть расположен сбоку.

Самодельный наждак из двигателя стиральной машины

Стоит учитывать, что шлифовальный наждачный станок своими руками собирается не только при использовании мотора от стиральной машины, но и многого другого оборудования, у которого параметры схожие.

При сборке конструкции уделяется внимание следующим моментам:

  1. Все движущиеся элементы должны быть спрятаны в защитный корпус. За счет этого повышается безопасность проводимых работ. Изготовить его можно при использовании листового метала.
  2. Не стоит забывать о том, что обычный листовой металл подвержен воздействию ржавчины. Именно поэтому нужно предусмотреть защиты поверхности от подобного воздействия, для чего используется специальная краска или другие вещества. Время от времени обновляя защитный слой можно существенно продлить срок службы устройства.
  3. Можно предусмотреть установку нескольких фланцев, которые будут рассчитаны на наждачные круги с различными посадочными отверстиями.
  4. Электродвигатель с наждачным кругом может быть соединен жестко или через клиноременную передачу. Для этого проводится установка двух шкивов, которые предназначены для натягивания ремня. При смене диаметра шкивов можно регулировать количество оборотов, передаваемых на наждачный круг.
  5. Охлаждение осуществляется за счет активного обдува конструкции, для чего ротор передает вращение и лопастям.
  6. Стоит учитывать, что конструкция не защищена от воздействия повышенной влажности. Создавая наждак своими руками уделяется внимание тому, где именно будет устанавливаться конструкция. Для этого подходит домашняя мастерская или большой навес.
Читайте также:  Как выбрать автомат по мощности нагрузки

Наждак из двигателя для стиральной машины

Самодельный наждак сможет прослужить в течение длительного периода. При этом он не нуждается в обслуживании. Если использовать мотор с разбора и подручные материалы, создаваемая конструкция своими руками обойдется в разы дешевле в сравнении с покупными предложениями.

Станок для заточки сверл своими руками – затраты копеечные, прибыль – рублевая

  • Ручная заточка без приспособлений
  • Простейшие приспособления для правки режущей кромки сверла
  • Самодельный заточной станок – основные принципы конструкции
  • Автономный станок для заточки сверл

Сверление металлов или дерева – работа, которую вы проделываете регулярно. Качественная насадка не требует заточки довольно долго, однако есть некоторые ошибки, при которых затупление происходит раньше положенного срока:

  1. Применение сверла, не соответствующего обрабатываемому материалу. Это не означает обязательно сверление железобетона сверлом по дереву, хотя в этом случае вы моментально превратите режущий инструмент в пруток с округлым концом. Для сверления различных видов металла и твердых пластмасс существуют специально изготовленные сверла. При несоответствии – режущая кромка быстро приходит в негодность;
  2. Неправильный угол заточки. Эта величина так же должна соответствовать типу материала, в котором проделывается отверстие;
  3. Перегрев. Самая распространенная причина. При работе с прочным материалом, хочется побыстрей закончить сверление, и мы часто забываем о такой мелочи, как охлаждение зоны работ. Если нет возможности обеспечить подачу к инструменту охлаждающей жидкости – необходимо делать перерывы для остывания режущей кромки. Можно макать раскаленное сверло в емкость с водой.

Механизм горячего затупления простой: Раскаленная кромка «отпускается», то есть теряет твердость. Режущие свойства ухудшаются, что приводит к повышенному трению. Нагрев увеличивается сильней, и процесс усугубляется в арифметической прогрессии.

В результате мы можем потерять хороший и возможно дорогой инструмент. Если под рукой есть точильный станок для сверл – проблема решается на месте, если нет – приходится изобретать свои способы заточки.

Ручная заточка без приспособлений

Слесаря с большим опытом точат сверла руками, используя лишь точило с подручником. Но далеко не все домашние мастера могут похвастаться такими навыками.

К тому же, таким способом можно восстановить остроту лишь изделиям большого диаметра. Тогда легче контролировать угол. Наиболее популярный размер (3-5 мм) таким способом не наточишь. Даже шаблон тут не поможет.

Мастеров, которые регулярно проводят сверлильные работы – заинтересует разнообразие заточных станков для сверл, предлагаемое в магазинах электроинструмента.

Однако подобные приспособления (несмотря на очевидное удобство использования), достаточно дорогое удовольствие. Вот и бегут «самоделкины» в магазин за очередным китайским наконечником. А ведь домашние мастера с опытом, до сих пор используют инструмент времен СССР, который соответствует ГОСТам по прочности и долговечности.

Секрет прост – у многих слесарей старой закалки имеется в запасе самодельный станок для заточки.

Простейшие приспособления для правки режущей кромки сверла

Для понимания процесса ознакомимся с составными частями наконечника.

Зажим «стриж». Для использования этого приспособления достаточно иметь наждачный круг (точило), оборудованный прочным подручником. Сверло зажимается в устройстве под нужным углом поворота кромки. Контролируя угол подачи режущей кромки, формируем ее на точильном камне, затем, не меняя угол – «уходим» на заточку затыловки.

Приспособление обязательно опирается на подручник, углы контролируются руками. При наличии определенных навыков – можно получить неплохой результат при очевидной экономии.

Разумеется, использование шаблона обязательно.

Как сделать самодельный настольный лобзиковый станок

Многие знают с детства забаву выпиливания лобзиком. Технология несложная. Но несмотря на кажущуюся легкость и несложность работы, можно получить очень красивые кружева из дерева или пластика. Это очень медленный процесс, требующий упорства и терпения. Для облегчения труда были разработаны лобзиковые станки. Они функционально делятся на две группы: с ручным и электрическим приводом.

Устройство лобзика с мускульным приводом

Самодельный станок несложно изготовить. Можно найти много чертежей этого изделия из фанеры. Лобзиком, своими руками и подручным инструментом за короткое время собирается простое, но функциональное устройство.

Сфера применения лобзиков обширна. Они используются для выпиливания фигурных изделий из разнообразных материалов. А также станки необходимы при раскрое пиломатериалов. При этом наружный контур заготовки остается неповрежденным. Если использовать различные пилочки, то самодельный лобзик прекрасно обработает натуральное дерево, фанеру, ДСП, пластик, металл, в частности, алюминий.

Примеры чертежи лобзикового станка своими руками, который работает от мускульной силы, неоднократно приводились в различных журналах советского времени.

Пилочки для такого лобзикового станка выпускаются в виде плоского полотна.

Основные части станка:

  • Станина (А).
  • Стол рабочий, в котором предусмотрена прорезь для пилы (Б).
  • Большой шкив привода, выполняющий роль маховика (Г).
  • Малый шкив привода. Привод совмещен с кривошипно-шатунным механизмом (Д).
  • Рычаги (В).
  • Педаль, раскручивающая маховик через кривошипно-шатунный узел (Е).
  • Узел натяжения пилы (Ж).

Мастер, постоянно нажимая ногой на педаль, раскручивает маховик. Через ремень движение маховика передается на второй шкив. Который, в свою очередь, заставляет двигаться кривошипно-шатунный механизм с полотном пилы.

Если маховик правильно сбалансирован, без перекосов и с равномерной правильно подобранной массой, то пилочка достигает хорошей плавности хода. Подобный станок для выпиливания из фанеры позволяет быстро изготовить множество несложных однотипных изделий. Время и усилия на выпиливание существенно сокращаются.

При такой конструкции станка размер изначальной заготовки имеет ограничение. Он зависит от длины рычагов (В). При усложнении узора необходимо вращать изделие вокруг пилы.

Поскольку ножной привод не обеспечивает полностью равномерность хода и ограничивает свободу и фантазию мастера, то чаще всего подобные станки заменяют на электрические.

Конструкция электролобзикового станка

Электрический лобзик ленточный — это бытовое универсальное приспособление для изготовления сувенирных изделий, мебели, различных интерьерных предметов. Вариантов изготовления подобных станков много. Но главными элементами, от которых зависит качество продукции и удобство в работе, являются электродвигатель и лезвие полотна.

Основные элементы конструкции:

  • Полотно пилы.
  • Кривошипно-шатунный механизм.
  • Приводная часть.
  • Узел натяжения ленты.
  • Станина или рабочий стол.
  • Различные вспомогательные элементы.

Устройство и принцип работы

Стандартный станок из электролобзика своими руками включает в себя главный стол, на котором размещен режущий инструмент. Под столом обычно закреплен электромотор и механизм, передающий вращение от вала двигателя. Узел натяжения располагается или в верхней, или нижней части станка. Во многих моделях существует возможность выпиливания заготовок под разными углами. Это бывает необходимо в случае наклонного распиливания. На поворотный механизм часто наносят разметку. Это создает некоторый комфорт в работе. Максимально возможный рез зависит от размеров столика. Обычно это параметр составляет 30–40 см.

По конструкции лобзиковые аппараты делятся на:

  • Имеющие нижний суппорт.
  • Устройства с двойным суппортом.
  • Пилы с подвеской.
  • С упорами и градусной шкалой.
  • Универсальные устройства.

Чаще всего встречаются пилы с нижним суппортом. В этом случае станина-основание имеет две части: нижнюю и верхнюю. На верхней части располагается блок порезки и очистки. В нижней части находится электродвигатель, управление и включение, механизм передачи. Такая конструкция позволяет вырезать детали практически неограниченного размера.

Верхняя часть станины с двойным суппортом содержит дополнительную рейку. Монтаж такого устройства проще, чем агрегатов с нижним суппортом. Двойной суппорт позволяет обрабатывать негабаритные заготовки. Оба варианта позволяют распиливать заготовку толщиной не более 8 см

Лобзиковые аппараты на подвеске не имеют станины. В результате они очень подвижные, и во время порезки материал остается неподвижным. Перемещается только режущий блок. Рабочий модуль чаще всего крепится к потолку, соответственно, габариты материала ничем не ограничены. Пилы с подвеской позволяют вырезать очень вычурные и сложные формы.

Для сверхточных работ по схемам и чертежам придуманы станки с градусной шкалой и упорами. Механизм их работы заключается в том, чтобы совершать действия без погрешностей и ошибок.

Универсальные лобзики умеют выполнять несколько задач, кроме порезки. Это сверление, шлифование, полировка.

Обычно одним из главных параметров инструмента является показатель мощности. Чем выше мощность, тем больше возможностей у механизма. Но когда речь идет о бытовом ленточном лобзике, это верно лишь отчасти. Вполне достаточно электродвигателя мощностью около 150 Ватт.

Гораздо важнее для самодельного стационарного лобзика — криво-шатунная часть. Узел, который преобразует вращение двигателя в поступательно-возвратное движение ленты.

Частота колебаний обычного бытового лобзика – до тысячи движений в минуту. Амплитуда при этом составляет от 3 до 5 см. Для материалов различной плотности и твердости предусмотрена регулировка скорости. В большинстве случаев длина полотна доходит до 35 см. При такой длине пилы можно разрезать заготовки толщиной по 10 см. Ширина пил колеблется от сверхтонких (шириной 2 мм) до грубых (шириной до 10 мм).

Собирая самостоятельно станок для выпиливания из фанеры, необходимо особое внимание уделить правильному натяжению режущего элемента. Полотно должно быть ровным, без винтообразных перекосов, достаточно натянуто, но без лишнего. Лента на должна «звенеть» от натяжения. Для этого разработаны системы из винтовых и рессорных пружин.

В промышленных образцах иногда применяют поток воздуха из воздушного насоса для автоматического убирания опилок во время пропила.

Общая инструкция по сборке

Зачастую мастера собирают свои лобзики из обыкновенной домашней дрели или из компрессора холодильника. Таким образом, ручной лобзик переделывают в электрический инструмент. Некоторые используют двигатель от стиральных машин. Интересным является решение создание лобзикового станка, используя старую швейную машинку.

Изготовление из подручных средств

В качестве двигателя можно использовать имеющийся в наличии любой домашний электроинструмент: шуруповерт или электродрель, в которых есть регулятор скорости вращения шпинделя, прекрасно подойдут. Материалы можно использовать те, что есть под рукой: деревянные бруски, ненужные листы фанеры.

Главная, с точки зрения безопасности, удобства и продуктивности, – это станина. Она изготавливается из фанерного листа толщиной от 15 мм. Деревянные части соединяются шурупами. Для повышенной надежности места соединений можно промазать клеем.

Из деревянных заготовок собирается рычажный узел. Рычаги должны обладать хорошей прочностью. Самое подходящее дерево — это бук или дуб. Можно использовать прямые участки ножек от старых стульев.

Кончики рычагов продольно пропиливаются. В пропилы вставляются крепления пилочки. Креплением является обычная металлическая пластинка с двумя отверстиями. Толщина пластинки – 2-3 мм. Через верхнее отверстие крепление прикручивается к рычагу, а через нижнее зажимается пила лобзика. Для зажима используют барашковые гайки.

Система рычагов закрепляется в станине. Задняя часть рычагов соединяется между собой талрепом. Или, по-другому, винтовой стяжкой. Желательно, чтобы рычаги были параллельны друг другу.

Кривошипно-шатунный узел вырезается из фанеры толщиной до 1 см. С помощью подшипников обозначается ось вращения. Сами подшипники усаживают в отверстия, которые просверливают в стойках.

Затем изготавливается маховик и нижний рычаг. Они соединяются между собой шатуном, который тоже изготавливается из фанеры. После чего собирается рабочий стол и поворотный механизм. Из нетолстой фанеры вырезается поворотная дуга, в которой выпилена прорезь. Стол устанавливается на станину. Конструкция затягивается барашковой гайкой. Приводом может являться электрический шуруповерт.

Примерная схема конструкции:

Переделка из ручного лобзика

Первым делом изготавливают рабочий стол для механизма. Для этих целей подойдет металлический лист или толстая фанера. В рабочем листе высверливают и выпиливают отверстия для режущей ленты и крепежа.

Затем лобзиковый стол размещается на обычном столе. После закрепления можно собрать направляющие рейки. Чтобы снизить вибрацию, достаточно вырезать резиновую прокладку нужного размера и подложить между лобзиковым столом и основной поверхностью.

Приведенная конструкция удобна тем, что легко поддается разборке, и ее можно использовать снова как ручной лобзик.

Поскольку стандартный аппарат имеет пружины, натягивающие пилу, то необходимо коромысло. Один край коромысла крепится к режущему элементу станка, а второй находится под натяжением пружинок. Эти нехитрые действия без проблем превратят обычный электролобзик в станок.

При эксплуатации прибора важно не забыть отключить маятниковый ход перед началом порезки.

Сборка из швейной машинки

Из швейной машинки тоже можно быстро и легко собрать самодельный лобзиковый станок. Причем в этом аппарате есть интересная особенность — регулятор хода пилочки, поскольку на швейных машинках присутствует переключатель скоростей движения.

Сначала в нижней части машинки надо найти узел плетения нитей. Для этого отвинчивается несколько винтов. Находящийся внутри, шплинт выбивается и вынимается приводной вал, который связан с комплексом плетения нитей. После выполнения этой процедуры откручивается верхняя панель. Паз, по которому ездила игла, немного расширяется, чтобы поместилось полотно пилы. Сами пилочки немного укорачиваются до размера длины иголки. Чтобы зафиксировать саму пилу, можно сделать переходник. Но проще всего сточить верхнюю часть режущего полотна и заострить нижнюю. После чего можно вставлять пилочку на место иглы и приступать к работе.

Читайте также:  Ремонт пылесоса своими руками: какие поломки чаще случаются и как их устранить

Следует не забывать при работе с лобзиками любого типа о правилах техники безопасности. Не следует оставлять прибор включенным долго без присмотра.

Если у мастера длинные волосы, то лучше их подобрать или использовать специальную шапочку. Рукава на одежде лучше закатать. Помещение должно быть хорошо проветриваемое. В помещении, где проходят столярные работы, обязательно должна храниться аптечка со средствами оказания скорой помощи при порезах.

10 лучших моделей стальных панельных и трубчатых радиаторов отопления

Стальные радиаторы отопления легкие и эффективные устройства, которые очень часто используют в системах отопления частных домов. Советы приведенные в данной статье, помогут вам разобраться, на какие характеристики обращать внимание при покупке этих приборов, а рейтинг стальных радиаторов покажет конкретные серии, имеющие положительные отзывы пользователей.

Подборка товаров осуществлена на основе отзывов, мнений и оценок пользователей, размещенных на различных ресурсах в сети интернет. Вся информация взята из открытых источников. Мы не сотрудничаем с производителями и торговыми марками и не призываем к покупке тех или иных изделий. Статья носит информационный характер.

Какие стальные радиаторы лучше купить

Стальные радиаторы делятся на два вида: панельные и трубчатые. Первые дешевле и легче, но менее прочные. Вторые дороже и тяжелее, но выдерживают повышенное давление и служат дольше. Модели отличаются по конструктивному исполнению и принципу работы. Рассмотрим эти два вида более детально, чтобы понять, какие радиаторы лучше для конкретных условий эксплуатации.

Стальные панельные или трубчатые радиаторы

Панельные стальные радиаторы

Конструкция представляет собой панель, наполненную теплоносителем, и гофрированный металлический лист, соприкасающийся с ней, для ускоренного отведения тепла (лист металла увеличивает площадь теплоотдачи). Устройство работает двумя способами, совмещая их. Тепло от панели отдается окружающему воздуху, а его проход через оребрение запускает естественную конвекцию в помещении.


Стальной панельный радиатор отопления в разрезе.

Это позволяет быстрее нагреть комнату, но содействует большему передвижению пыли. Конструктивно такие радиаторы могут иметь одну панель и один ряд оребрения, по две единицы каждого элемента или по три, что обозначается типом 11, 22 или 33. Встречаются иные комбинации этой системы: 10, 20, 21, 30, 31 или 32. Чем больше количество панелей с горячим теплоносителем, тем лучше теплообмен. Увеличение оребрения повышает силу конвекции горячего воздуха.


Панельный радиатор – тип 11.


Панельный радиатор – тип 22.


Панельный радиатор – тип 33.

Плюсы стальных радиаторов панельного типа

  • малый вес;
  • хорошая теплоотдача;
  • доступная стоимость.

Минусы стальных радиаторов панельного типа

  • невысокую устойчивость к ударам гидравлического давления;
  • низкую инерционность (быстро остывают после отключения котла);
  • появление пыли в воздухе от конвекции.

Трубчатые стальные радиаторы

Эта категория визуально похожа на чугунные батареи, но поскольку здесь толщина стенок 1.2-1.5 мм, то они получаются гораздо тоньше и эстетичнее, в отличие от громоздких радиаторов из тяжелого металла. В основе конструкции находится нижний и верхний коллектор, соединенный вертикальными стальными трубами. Их может быть две, три или четыре в каждой секции, что увеличивает объем теплоносителя и площадь для теплообмена.


Стальной трубчатый радиатор.

Часто конструкцию можно расширить за счет добавления дополнительных секций, если нынешнего количества окажется недостаточно для обогрева конкретного помещения. В панельных типах такого сделать нельзя. Такой тип батарей не создает сильную конвекцию.

Плюсы трубчатых стальных радиаторов

  • устойчивость к гидроударам;
  • длительный срок службы;
  • более привлекательный вид;
  • меньшая глубина корпуса;
  • возможность доращивания или укорачивания.

Минусы трубчатых стальных радиаторов

  • более высокую стоимость;
  • увеличенный вес;
  • могут потечь между секциями.

Радиаторы с нижним или боковым подключением

Боковое подключение подразумевает подачу теплоносителя в верхний штуцер радиатора, и выход воды через нижний, расположенные слева или справа на корпусе. Это позволяет быстрее пройти жидкости через все внутренние каналы и более эффективно при теплопередаче. Но при таком монтаже потребуется больше трубы для подачи к верхнему штуцеру, который может быть расположен на высоте 300-850 мм. Еще такие коммуникации могут портить интерьер, и придется думать, как их спрятать за фальшпанелями.


Панельный радиатор с боковым подключением.

Нижнее подключение подразумевает подачу и отвод воды через штуцеры снизу радиатора. При расположении панели близко к полу на расстоянии 50 мм, такие коммуникации вообще не видны. Это помогает сделать скрытую разводку по помещению без затрат на декоративные материалы. Но нижнее подключение менее эффективно по скорости перемешивания горячего и холодного теплоносителя, поэтому КПД отопления снижается на 2-7%.


Панельный радиатор с нижним подключением.

Пример расчета необходимой мощности радиатора

Чтобы не прогадать с эффективностью отопления, важно заранее высчитать, какой мощности должен быть радиатор, чтобы этого хватило на обогрев конкретного помещения.

Приведем формулу расчета:

Разберемся в представленных значениях:

  • P — это мощность радиатора, которую нам необходимо определить, подставляя другие величины.
  • V — площадь помещения.
  • B — высота потолков в комнате.
  • 40 кВт — примерная мощность отопления, необходимая для обогрева 1 м³.
  • То — неизбежные потери тепла на окнах, где один стандартный проем забирает около 100 Вт.
  • Тд — аналогичные потери, происходящие на дверях. На одной створке может теряться до 150-200 Вт.

Теперь считаем. Есть спальня с площадью 15 м², в которой одно стандартное окно и одна дверь. Какой радиатор купить для такой комнаты?

15 м²*2.5 м (высота потолков)*40+100+200=1800 Вт. Именно с такой минимальной мощностью необходимо искать радиатор среди панельных или трубчатых вариантов. Если точного значения нет, то выбор отдают в пользу большего.

Почему так важна сертификация радиаторов

Независимо от места покупки товара, будь то интернет-магазин, торговый центр или рынок, важно проверить сертификат. Его можно попросить у продавца-консультанта или ознакомиться на страничке с описанием. Наличие сертификата означает, что изделие соответствует ГОСТ, а его заявленные характеристики настоящие.

С лета 2018 года прохождение сертификации стало обязательным для этой категории продукции, поэтому его отсутствие сразу должно отпугнуть от подозрительного товара, хоть и под именитым брендом.

При сертификации радиаторов проверяется:

  • соответствие заявленной теплоотдаче по мощности;
  • толщина стальных стенок (должна быть не менее 1.2 мм);
  • выдерживание номинального и максимального давления.

Рейтинг Стальных панельных радиаторов

Рейтинг стальных панельных радиаторов от лучших экспертов по радиаторам в России

Почему Вам полезно изучить этот рейтинг? Читать обязательно!

Натолкнувшись однажды на рейтинг панельных радиаторов в интернете, я был обескуражен бредом, который там прочитал.

Потратив некоторое время на изучение предлагающихся рейтингов, я пришел к выводу, что обычным потребителям нужна помощь. Ни один прочитанный мной рейтинг не нёс полезной и правдивой информации о качестве стальных панельных радиаторов (впрочем, это касается любых радиаторов). Почти все статьи на эту тему в интернете написаны обычными копирайтерами с целью заработка на партнерке. Т.е., если вы видите на сайте со статьей ссылки на Яндекс-Маркет или на разные магазины, то знайте, что вы читаете бред копирайтера, который ничего не понимает в данной теме, а владельцы этого ресурса просто зарабатывают на переходах по ссылкам на их сайте. (Вот пример: https://expertology.ru/9-luchshikh-stalnykh-radiatorov-otopleniya/). Им все равно, что писать – главное больше статей и больше посетителей. Подобных сайтов сейчас более 90%.

Обычно люди, при выборе радиатора смотрят только на два фактора: цена и мощность. Но это БОЛЬШАЯ ошибка. А Вы знали, что есть такие радиаторы, которые служат 2-3 года, а есть которые 20-30 лет, при этом выглядят и стоят почти одинаково? А Вы задумывались о том, что Вы будете делать, если ваш радиатор протечет через год? Менять по гарантии? А Вы уверены, что у вас получится это сделать? Не все производители одинаково лояльны к своим клиентам. А Вы знаете, что лопнувший радиатор способен не только нанести многомиллионный ущерб, но и покалечить? Нюансов при покупке радиаторов, на самом деле, куда больше, чем выбор цены и подбор теплоотдачи. Но знают об этих нюансах только лучшие специалисты в этой области.

Наш многолетний опыт и колоссальный объем в оптовых и розничных продажах радиаторов отопления, позволяет составить максимально объективный рейтинг стальных панельных радиаторов, ориентированный именно на полезные для потребителей показатели. Так как наша компания одна из немногих в России, кто оказывает полную гарантийную поддержку клиентов, то все рекламации из десятков тысяч проданных радиаторов проходят через нас, в том числе и от других торговых и монтажных организаций. На основе реальной статистики и наличия информации, которая доступна только ограниченному кругу поставщиков, и составлялся данный рейтинг.

! Обращаем Ваше внимание на то, что мы не пытаемся рекламировать ту или иную продукцию. Мы оптовая компания и продаем оптом абсолютно все, что поставляется на рынок отопления. Мы не ограничены своим складом, как розничные магазины и строительные гипермаркеты. Поэтому мы абсолютно объективны при выборе лучшего оборудования для розничных продаж. И нам ничего не мешает говорить только правду о любом производителе.

Как рассчитывался рейтинг

В рейтинге участвуют модели, объем продаж которых позволяет выявить определенную статистику. Рейтинг рассчитывается по таким важным для потребителя показателям, как: качество, надежность, поддержка, наличие, цена. Параметр “Качество” определяется качеством сборки, качеством покраски, качеством материала, процентом брака. “Надежность” определяется по обращениям клиентов по гарантии, по отзывам монтажных организаций, по сроку службы. “Поддержка” определяет уровень технической поддержи, наличие официального представительства, возможность без проблем получать гарантийное обслуживание. “Наличие” характеризует доступность товара на складах России, общее количество и разнообразие модельного ряда.

Почему в сравнении не участвует показатель “Теплоотдача”, который любят описывать в не профессиональных рейтингах?
Все очень просто. Все стальные панельные радиаторы конструктивно одинаковые, а значит при идентичных размерах они будут иметь почти равную мощность (+/- 5%). Иное физически не возможно. Поэтому сравнивать по мощности одинаковые радиаторы не разумно. А указанная на сайтах большая разница в мощности у разных производителей, получается потому, что она измеряется при не одинаковых параметрах.

Лучшие стальные панельные радиаторы. Реальный рейтинг.

1-е Место
ПроизводительРейтингКомментарий
STELRAD
(Нидерланды)
5.0Плюсы: Отличный радиатор от производителя №1 в Европе. Превосходное качество и надежность. В реальной эксплуатации показали бОльшую долговечность, по сравнению с Kermi и Purmo. Самый большой ассортимент размеров в наличии на складах России (высоты: 200,300,400,500,600,900; Типы: 11,21,22,33). Безупречная сервисная поддержка – возможность замены по гарантии в день обращения. Модели с нижним подключением можно подсоединять слева и справа. Самый низкий процент брака. Гарантия 10 лет. Минусы: Хлипкая упаковка. Малая известность в России.

Качество: Отличное
Надежность: Отличная
Поддержка: Лучшая. Срок замены по гарантии 1день
Наличие: Самое большое в РФ
Цена: Ниже средней

Качество: Лучшее
Надежность: Лучшая
Поддержка: Хорошая
Наличие: Ограниченное
Цена: Очень высокая

Качество: Отличное
Надежность: Хорошая
Поддержка: Плохая. Срок замены по гарантии 1-2 месяца
Наличие: Хорошее
Цена: Средняя

Качество: Хорошее
Надежность: Средняя
Поддержка: Средняя. Срок замены по гарантии 2-3 недели
Наличие: Хорошее
Цена: Выше средней

Качество: Среднее
Надежность: Средняя
Поддержка: Средняя. В гарантии могут отказать
Наличие: Отличное
Цена: Ниже средней

Качество: Ниже среднего
Надежность: Ниже среднего
Поддержка: Ниже среднего
Наличие: Хорошее
Цена: Очень низкая

Качество: Плохое
Надежность: Ниже среднего
Поддержка: Средняя
Наличие: Хорошее
Цена: Одна из лучших

Качество: Плохое
Надежность: Ниже среднего
Поддержка: Плохая. В гарантии могут отказать
Наличие: Плохое
Цена: Одна из лучших

Качество: Ниже среднего
Надежность: Ниже среднего
Поддержка: Плохая
Наличие: Плохое
Цена: Низкая

Качество: Плохое
Надежность: Плохая
Поддержка: Плохая
Наличие: Плохое
Цена: Низкая

Качество: Плохое
Надежность: Плохая
Поддержка: Плохая
Наличие: Плохое
Цена: Низкая

В данный рейтинг не вошли еще многие мало-известные производители из бюджетной линейки, которые возможно найти на российском рынке. Сейчас их появилось очень много. Но они не стоят внимания, т.к. лидеры всегда были и будут одни и те же. А новинки российского и турецкого производства появляются только из-за еще более низкой цены, благодаря удешевлению материалов и отсутствию обслуживания. Такими третьесортными радиаторами обычно завалены крупные строительные гипермаркеты.

Если у Вас еще есть вопросы по стальным радиаторам или по любым другим, мы с удовольствием поможем Вам разобраться. Мы уже 10 лет этим занимаемся и не просто так заработали репутацию самой честной и доброжелательной компании на рынке радиаторов.

Оцените статью
Добавить комментарий