Самодельный станок для разбортировки колес

Самодельный ручной станок для шиномонтажа своими руками

При поиске идеи для открытия собственного бизнеса многие рассматривают возможность предоставления услуг по проведению шиномонтажных работ. Для предоставления подобных работ требуется специальное оборудование, которое можно изготовить своими руками. Ручной шиномонтажный станок позволяет существенно упростить работу и снизить затраты. Существует довольно большое количество различных чертежей, по которым можно сделать подобное оборудование. Все они отличаются по сложности изготовления и затратам.

  • Причины самостоятельной сборки
  • Особенности конструкции
  • Непосредственный процесс сборки
  • Применение самодельного станка
  • Полезные рекомендации

Причины самостоятельной сборки

Самодельный шиномонтажный станок в большинстве случаев собирается по нижеприведенным причинам:

  1. Финансовая экономия. Стоимость оказываемых услуг СТО постоянно растет. Кроме этого, самодельную конструкцию можно использовать для выполнения работ и получения прибыли.
  2. Защита от брака из-за недобросовестного отношения мастера по шиномонтажу к своей работе. Сегодня довольно сложно найти СТО, где предоставляют качественные услуги. Мастера довольно часто допускают ошибки, что становится причиной быстрого износа покрышек.
  3. Быстрая замена, не нужно ждать очередь. В период смены шин буквально на каждой СТО создается большая очередь из желающих поменять резину. При этом стоимость предоставляемых услуг существенно повышается.
  4. Есть возможность заработать при минимальных вложениях. При создании собственного автосервиса можно сэкономить на покупке станка для шиномонтажа.

Шиномонтажный станок своими руками можно изготовить из подручных материалов. При этом он практически не будет уступать по производительности промышленному варианту исполнения.

Особенности конструкции

Шиномонтаж своими руками можно создать при учете особенностей конструкции станка. Классический вариант исполнения представлен следующими основными узлами:

  1. Рама. Основа конструкции представлена рамой, которая изготавливается из прямоугольных профильных металлических труб. Рекомендуется располагать их параллельно относительно друг друга. Соединение проводится при применении сварочного аппарата, укрепить конструкцию можно металлическими уголками. Для того чтобы обеспечить длительную службу устройства следует использовать нержавеющую сталь, так как повышенная влажность может стать причиной появления коррозии.
  2. Труба. Она служит в качестве основы для присоединения рукоятки. Используемая труба должна быть достаточно прочной, так как она будет служить рычагом при проведении работы по снятию покрышки с диска.
  3. Стояк монтируется на раме. Он предназначен для установки колесного диска. Стоит учитывать, что на этот элемент конструкции будет оказываться большая нагрузка.

Все применяемые элементы должны обладать высокой прочностью, так как на момент снятия покрышки возникает сильная нагрузка. Рекомендуется усилить соединение винтовым крепежом.

Непосредственный процесс сборки

Собрать шиномонтажный станок можно следующим образом:

  1. Для изготовления каркаса потребуются прочные профильные трубы. Они послужат отличной основой для станка.
  2. Между трубами должно выдерживаться расстояние не менее 700 миллиметров. За счет этого обеспечивается устойчивость конструкции при работе.
  3. Параллельное расположение труб обеспечивается при использовании уголка. Кроме этого, их применяют для усиления конструкции.
  4. При желании можно дополнить конструкцию регулируемыми ножками. Сделать устройство мобильным можно при установке колесиков или роликов, в рабочем состоянии фиксация проводится за счет стопоров.
  5. После создания основы проводится крепление металлической трубы. Рекомендуется выбирать вариант исполнения, диаметр которого составляет 20−30 миллиметров. На высоте 40−60 сантиметров перед сварочными работами устанавливается фланец.
  6. Следующий шаг заключается в креплении крепежного элемента, который представлен стальной пластиной. Она будет использоваться в качестве основы при креплении рычага.
  7. Рычаг представлен конструкцией из плеча и лапы. Лапа используется для непосредственного демонтажа покрышки.

Сборку конструкции без сварочного аппарата практически не провести. Кроме этого, металл следует защитить от воздействия окружающей среды, для чего проводится окрашивание поверхности.

Применение самодельного станка

Без специального шиномонтажного станка провести снятие или установку покрышек практически невозможно. При его наличии работа существенно упрощается:

  1. Колесо укладывается на опорную раму под рычаг. Оно должно быть неподвижным во время выполнения работы.
  2. Лапу направляют встык покрышки с диском.
  3. Для того чтобы снять покрышку на рычаг оказывается сильное давление. Под давлением происходит деформация покрышки, за счет чего она уходит из-под кантовки диска. Эта процедура повторяется по всему ободу.

После того как покрышка частично сошла с диска можно использовать обычную монтировку. Лучше всего использовать инструмент большой длины.

Полезные рекомендации

При выполнении шиномонтажных работ следует учитывать нижеприведенные рекомендации:

  1. Крайняя часть обводки не должна подвергаться серьезному механическому воздействию. Это связано с тем, что допустив ошибку можно создать для себя в дальнейшем серьезные проблемы с установкой резины. Больше всего трудностей возникает при установке бескамерной резины.
  2. Солидолом смазываются края для того, чтобы исключить вероятность повреждения резины. Стоит учитывать, что смазывать покрышку следует при каждой ее установке. За счет применения смазывающего вещества вероятность появления разрыва на резине существенно снижается.
  3. На момент установки рекомендуется использовать мыльный состав или иной другой, обладающий смазывающими свойствами. За счет их применения процесс монтажа существенно упрощается.
  4. При установке резины на диск нужно следить за тем, чтобы между ними не образовывалось зазора. Это может привести к тому, что колесо начнет спускать или крайняя часть резины повредиться.
  5. В продаже можно встретить довольно много различных специальных наборов для установки покрышек. Их применение позволяет существенно упростить работу. Специальные наборы представлены уплотнительными жгутами и монтировками различного размера.

В интернете можно встретить самые различные чертежи, по которым изготавливаются шиномонтажные станки. В большинстве случаев при конструировании применяются подручные материалы.

Конструкция самодельного шиномонтажного станка позволяет проводить качественное снятие и установку покрышек практически на любые диски. При этом станок собирается практически с подручных материалов, то есть обойдется в невысокую стоимость. Учитывая тот момент, что стоимость СТО постоянно растет, самодельный станок в гараже будет полезным.

Как собрать шиномонтажный станок в домашних условиях?

Список неприятностей, которые поджидают водителей в пути, уверенно возглавляет пробитое колесо. И в этой ситуации перед автолюбителем становиться дилемма, выполнить шиномонтаж своими руками или же обратиться в техцентр, где есть весь необходимый инструмент и опытные мастера.

В первом случае владелец транспортного средства может сэкономить. Да и ближайшее СТО может располагаться достаточно далеко или же принимать клиентов только по предварительной записи. Однако, чтобы правильно выполнить шиномонтаж самому необходимо иметь определенные навыки и инструмент.

Самостоятельное решение проблемы

Пробитое колесо не вызывает серьезных сложностей если имеется «запаска. В случае отсутствия таковой решить задачу помогут специальные лопатки, позволяющее сорвать автопокрышку с диска. Процедуру могут заметно упростить обычный буксировочный трос и автомобильный домкрат.


Пробило колесо в дороге?

Приготовив указанный инструментарий, последовательно выполняем следующие действия.

  1. Демонтируем колесо и очищаем его от грязи.
  2. Размешаем его ниппелем вверх и спускаем воздух.
  3. Ставим домкрат максимально близко к ободу колеса.
  4. Пропускаем трос сквозь отверстие диска.
  5. Накинув трос на кронштейн домкрата, соединяем его концы.
  6. Вращаем рукоять домкрата, контролируя, чтобы посадочное кольцо перемещалось вниз, а трос тянул вверх.
  7. Вынимаем камеру, приподняв боковину автопокрышки.
  8. Меняем камеру и размещаем её на своем месте, вставив штуцер в соответствующее отверстие изнутри.
  9. Выполняем забортовку, немного подкачав камеру.
  10. Устанавливаем колесо на автомобиль и накачиваем шину.


Шиномонтаж колеса с помощью домкрата и буксировочного троса
На бумаге все эти действия выглядят простыми. Но выполнить их весьма сложно, особенно если все происходит в полевых условиях, да еще и при плохой погоде. Качество же самодельного шиномонтажа всегда оставляет желать лучшего, и к этому нужно быть готовым.

Разбортировка наездом на колесо

Главная сложность работы заключается в том, что для отделения покрышки от диска даже веса человека недостаточно. На это влияет также снижение эластичности резины со временем. Водители иногда используют наезд автомобилем на дефектное колесо, когда другой возможности ремонта нет.

Чтобы нагрузка распределялась более равномерно, можно использовать отрезок широкой доски длиной не менее 1 метра. Такой способ хорош тем, что отсутствуют ударные нагрузки, однако часто резина приходит в негодность. Эту работу рекомендуется выполнять с помощником, чтобы регулировать скорость наезда и создаваемое усилие.

Ручной шиномонтажный станок: инструкция по сборке

Устройство для быстрого бортирования колес называется станком. Схемы и чертежи подобных механизмов для шиномонтажа своими руками нетрудно отыскать в интернете. Там же можно найти подробное описание процесса их изготовления в кустарных условиях. Но стоит ли тратить на это время?


Чертеж ручного шиномонтажного станка

Ручной станок собственного производства является аналогом оборудования, применяемого в автосервисах. При таком равенстве функций он имеет свои преимущества, в числе которых, помимо экономии финансов, можно отметить:

  • простоту конструкции и компактность;
  • долговечность и ремонтопригодность;
  • наличие ручного привода;
  • легкую и быструю разборку механизма;
  • отсутствие специальных условий обслуживания и хранения.
  • независимость от автомастерской;
  • оперативность ремонта даже в полевых условиях.

Необходимо упомянуть, что большинство чертежей станка для шиномонтажа, доступных в сети, предусмотрены для легковых транспортных средств. Однако для владельцев коммерческого автотранспорта в интернете также найдутся рекомендации, схемы и видео инструкции по изготовлению более мощных механизмов.

Советы бывалых


Конструкция шиномонтажного станка.

Как правильно сделать станок своими руками:

  • Угол между наконечником для забортовки и рычагом нужно сделать острым: чем он меньше, тем лучше резина будет надеваться на диск. Но и слишком острым этот угол делать нельзя, в этом случае рычаг будет царапать диск при забортовке. Нужно найти оптимальные градусы угла.
  • Самодельный шиномонтажный станок своими руками лучше делать с чертежами. Подготовить их вам вполне по силам.
  • Продумайте крепление к полу. Сам станок легкий, поэтому крепиться он должен надежно. Если пол бетонный, крепите станок анкерными болтами. Если полы деревянные, используйте саморезы.
  • Для снижения вреда для дисков и колес наконечники и колесный диск смазывайте густым мыльным раствором. И не забывайте вымыть колесо перед работой.
  • Иногда колеса могут различаться по числу отверстий для креплений и расстояниям между ними. Для таких случаев делаем из металла переходники со шпильками с толщина 1 см.

Конструктивные особенности


Ручной шиномонтажный станок в сборе
Рассматриваемый станок имеет множество вариантов исполнения. Мы же рассмотрим конструкцию классического механизма для шиномонтажа, которая состоит из следующих узлов и деталей.

  1. Рама. Конструктивный элемент, являющийся основой для всего механизма, формируется из прямоугольного стального профиля, части которого соединяются посредством сварки. Специалисты советуют размещать металлические трубы параллельно, и укреплять конструкцию при помощи металлических уголков. Увеличить срок службы станка позволяет использование нержавеющей стали, или же, как минимум, окрашивание деталей рамы.
  2. Труба. Этот элемент станка необходим для последующего присоединения рукоятки. А потому он должен отличаться прочностью, поскольку будет выполнять роль рычага в процессе выполнения мероприятий по демонтажу автопокрышек.
  3. Стояк. Деталь конструкции, монтируемая на раме станка. Этот элемент необходим для установки колесного диска. Он также должен отличаться прочностью, поскольку будет воспринимать значительные нагрузки.

Большие усилия и нагрузки, которые будут воздействовать на конструктивные элементы шиномонтажного станка, требуют использование прочных и надежных материалов. По этой же причине настоятельно рекомендуется усилить все соединения винтовым крепежом.

Разбортировка кувалдой

Наиболее распространенным способом разбортовки колес стал ударный. В нем применяется металлический уголок, кувалда или большой молоток. Таким методом пользовались слесари шиномонтажных мастерских и водители, когда не было специальных приспособлений.

Внимание! Уголок не должен иметь острых кромок, чтобы не повредить резину.

Сборка устройства

Собирается ручной станок для бортирования автомобильных колес согласно чертежу. Весь процесс включает следующие процедуры.

  1. Подбираются прочные и качественные профильные трубы для основания. Расстояние между перемычками каркаса должно быть не менее 70 сантиметров. Также следует соблюдать их параллельное расположение относительно друг друга. Выполнение этих условий обеспечит всей конструкции устойчивость в любых условиях эксплуатации.
  2. Элементы рамы соединяются при помощи сварочного аппарата. Во всех важных узловых точках необходимо использовать стальные уголки, что существенно усилит всю конструкцию.
  3. Если в этом есть необходимость, рама снабжается ножками, которые позволяют регулировать её высоту и/или положение на неровной поверхности. Мобильности устройству добавят роликовые колеса, которые должны оснащаться стопорами.
  4. Крепление трубы осуществляется после окончательного формирования каркаса. Рекомендованный диаметр этого металлического элемента равен 30 мм. Перед сваркой необходимо установить фланец, который располагается на высоте 50-60 см.
  5. Завершающим этапом является монтаж рычага станка, который требует предварительного крепления специальной пластины, выполняющей роль его основы. Сам рычаг является отдельным узлом, состоящим из лапы и плеча.

Очевидно, что без использования сварочного аппарата упомянутые работы провести невозможно. Также отметим, что после сборки механизма, всю конструкцию следует загрунтовать и окрасить для защиты от коррозии.

Cамодельный шиномонтаж

Зачастую пробитое колесо или прорезанная покрышка автомобиля в особенности в удаленных от городов селениях, вызывает у автовладельца желание изготовить самодельный станок для шиномонтажа. Для такого решение есть весомые факты

  1. Всегда доступен
  2. Не нужно никуда ехать
  3. Экономия времени
  4. Экономия средств
  5. Материалы изготовления можно найти повсюду
  6. Чертежи устройства, по сути, не нужны
  7. Простота изготовления

Для изготовления такого устройства для обслуживания колес вашего автомобиля нам понадобятся такие материалы

  • Швеллеры и уголки
  • Болгарка
  • Сварочный аппарат
  • Старый ненужный обычный металлический диск от колеса машины
  • Несколько болтиков и гаечек

Приступаем к работе

Станок можно сделать как передвижной, так и стационарный, отличие, по сути, только в наличии самих колесиков.

  • Для начала из швеллеров сварим конструкцию в виде обычной буквы Т, это будет наше основание
  • Я использовал швеллеры шириной 10см, длинной 60см и ещё один длинной 80см
  • Все это заварил сварочным аппаратом как на фото ниже

  • Затем отступив от стыка сварки примерно сантиметров 5 я приварил трубу высотой 80см и диаметром равной половины ширины швеллера то есть 5см, про запас по краям укрепил её еще и уголками так на эту трубу будет воздействовать довольна большая сила при разбортировки шины с диска
  • Кстати толщину трубы не рекомендую брать менее 3мм, а лучше 4мм чтоб уж точно не погнулась от усилия
  • Затем на этой основной трубе я привариваю так называемое ухо- металлический прямоугольник примерно 20*10см толщиной 4-5мм

    В нем сверлю пару тройку отверстий, в них на болт я буду садить отжимной рычаг для осуществления давления на корд для его срыва с диска на конец которого привариваю кусок вырезанной части от старого диска – это что-то вроде лапки

    Выше по трубе примерно, чтоб было по пояс, привариваю старую ступицу или любой круглый или квадратный кусок железа — станину, на котором нужно как на ступице укрепить пару болтов, чтоб в последствии одевать на них колесо и фиксировать диск этими болтами от вращения

    После этого делаю вот такой вот рычаг для разбортировки покрышки

    Вот собственно и все

    Процесс разбортировки колеса на самодельном станке для шиномонтажа

    1. Сначала ложу колесо на пол и отжимаю лапкой
    2. Затем кладу колесо на станину
    3. Фиксирую болтами от вращения
    4. Поддеваю покрышку и всовываю туда рычаг
    5. Опирая рычаг о трубу иду вмести с ним вокруг колеса тем самым снимая шину с диска

    Так как словами это довольно сложно объяснить и тем более представить, то мы воспользуемся народной мудростью, которая гласит, что лучше один раз увидеть, чем сто раз услышать

    Поэтому рекомендую вам посмотреть видео самодельный шиномонтаж, и тогда общая картина у вас в голове сложится правильно, и вы наверняка даже придумаете иной свой способ изготовления устройства подобного типа

    Если вам это удалось, можете в комментариях описать свою работу или даже поделиться ссылкой на фото вашего самодельного станка для разбортировки колес.

    Как снять покрышку с диска

    Порядок работы по демонтажу покрышки:

    1. Очистить колесо от грязи.
    2. Выкрутить ниппель.
    3. Подложить резиновый коврик, куда будет ставиться колесо, чтобы не царапать диск.
    4. Поднять лапу отбойника шин и приложить его основание на резину, не задевая диск.
    5. Мыльным раствором необходимо смазать посадочное место резины.
    6. Вставить рычаг (усилитель) в трубу отбойника.
    7. Теперь надо надавливать на рычаг. Пройтись по периметру колеса.
    8. Затем переворачиваем колесо и также отделяем диск от шины.
    9. После этого, надо надеть колесо на трубу и наживить болтами к ступице.
    10. Монтажкой приподнимаем посадочное место покрышки и вставляем под него прямой наконечник рычага.
    11. Мыльным раствором смазываем наконечник рычага, обод и посадочный борт.
    12. Далее, упереться рычагом в трубу над колесом и тянем на себя. Борт шины при таком действии будет демонтироваться.
    13. Вытащить камеру из покрышки.
    14. Просунуть монтажку под второй корд и вытянуть вторую сторону на себя. Покрышка снята.

    Полезные рекомендации

    При выполнении шиномонтажных работ следует учитывать нижеприведенные рекомендации:

    Шиномонтаж своими руками

    Список неприятностей, которые поджидают водителей в пути, уверенно возглавляет пробитое колесо. И в этой ситуации перед автолюбителем становиться дилемма, выполнить шиномонтаж своими руками или же обратиться в техцентр, где есть весь необходимый инструмент и опытные мастера.

    В первом случае владелец транспортного средства может сэкономить. Да и ближайшее СТО может располагаться достаточно далеко или же принимать клиентов только по предварительной записи. Однако, чтобы правильно выполнить шиномонтаж самому необходимо иметь определенные навыки и инструмент.

    Самостоятельное решение проблемы

    Пробитое колесо не вызывает серьезных сложностей если имеется «запаска. В случае отсутствия таковой решить задачу помогут специальные лопатки, позволяющее сорвать автопокрышку с диска. Процедуру могут заметно упростить обычный буксировочный трос и автомобильный домкрат.

    Пробило колесо в дороге?

    Приготовив указанный инструментарий, последовательно выполняем следующие действия.

    1. Демонтируем колесо и очищаем его от грязи.
    2. Размешаем его ниппелем вверх и спускаем воздух.
    3. Ставим домкрат максимально близко к ободу колеса.
    4. Пропускаем трос сквозь отверстие диска.
    5. Накинув трос на кронштейн домкрата, соединяем его концы.
    6. Вращаем рукоять домкрата, контролируя, чтобы посадочное кольцо перемещалось вниз, а трос тянул вверх.
    7. Вынимаем камеру, приподняв боковину автопокрышки.
    8. Меняем камеру и размещаем её на своем месте, вставив штуцер в соответствующее отверстие изнутри.
    9. Выполняем забортовку, немного подкачав камеру.
    10. Устанавливаем колесо на автомобиль и накачиваем шину.

    Шиномонтаж колеса с помощью домкрата и буксировочного троса

    На бумаге все эти действия выглядят простыми. Но выполнить их весьма сложно, особенно если все происходит в полевых условиях, да еще и при плохой погоде. Качество же самодельного шиномонтажа всегда оставляет желать лучшего, и к этому нужно быть готовым.

    Ручной шиномонтажный станок: инструкция по сборке

    Устройство для быстрого бортирования колес называется станком. Схемы и чертежи подобных механизмов для шиномонтажа своими руками нетрудно отыскать в интернете. Там же можно найти подробное описание процесса их изготовления в кустарных условиях. Но стоит ли тратить на это время?

    Чертеж ручного шиномонтажного станка

    Ручной станок собственного производства является аналогом оборудования, применяемого в автосервисах. При таком равенстве функций он имеет свои преимущества, в числе которых, помимо экономии финансов, можно отметить:

    • простоту конструкции и компактность;
    • долговечность и ремонтопригодность;
    • наличие ручного привода;
    • легкую и быструю разборку механизма;
    • отсутствие специальных условий обслуживания и хранения.
    • независимость от автомастерской;
    • оперативность ремонта даже в полевых условиях.

    Необходимо упомянуть, что большинство чертежей станка для шиномонтажа, доступных в сети, предусмотрены для легковых транспортных средств. Однако для владельцев коммерческого автотранспорта в интернете также найдутся рекомендации, схемы и видео инструкции по изготовлению более мощных механизмов.

    Конструктивные особенности

    Рассматриваемый станок имеет множество вариантов исполнения. Мы же рассмотрим конструкцию классического механизма для шиномонтажа, которая состоит из следующих узлов и деталей.

    1. Рама. Конструктивный элемент, являющийся основой для всего механизма, формируется из прямоугольного стального профиля, части которого соединяются посредством сварки. Специалисты советуют размещать металлические трубы параллельно, и укреплять конструкцию при помощи металлических уголков. Увеличить срок службы станка позволяет использование нержавеющей стали, или же, как минимум, окрашивание деталей рамы.
    2. Труба. Этот элемент станка необходим для последующего присоединения рукоятки. А потому он должен отличаться прочностью, поскольку будет выполнять роль рычага в процессе выполнения мероприятий по демонтажу автопокрышек.
    3. Стояк. Деталь конструкции, монтируемая на раме станка. Этот элемент необходим для установки колесного диска. Он также должен отличаться прочностью, поскольку будет воспринимать значительные нагрузки.

    Большие усилия и нагрузки, которые будут воздействовать на конструктивные элементы шиномонтажного станка, требуют использование прочных и надежных материалов. По этой же причине настоятельно рекомендуется усилить все соединения винтовым крепежом.

    Сборка устройства

    Собирается ручной станок для бортирования автомобильных колес согласно чертежу. Весь процесс включает следующие процедуры.

    1. Подбираются прочные и качественные профильные трубы для основания. Расстояние между перемычками каркаса должно быть не менее 70 сантиметров. Также следует соблюдать их параллельное расположение относительно друг друга. Выполнение этих условий обеспечит всей конструкции устойчивость в любых условиях эксплуатации.
    2. Элементы рамы соединяются при помощи сварочного аппарата. Во всех важных узловых точках необходимо использовать стальные уголки, что существенно усилит всю конструкцию.
    3. Если в этом есть необходимость, рама снабжается ножками, которые позволяют регулировать её высоту и/или положение на неровной поверхности. Мобильности устройству добавят роликовые колеса, которые должны оснащаться стопорами.
    4. Крепление трубы осуществляется после окончательного формирования каркаса. Рекомендованный диаметр этого металлического элемента равен 30 мм. Перед сваркой необходимо установить фланец, который располагается на высоте 50-60 см.
    5. Завершающим этапом является монтаж рычага станка, который требует предварительного крепления специальной пластины, выполняющей роль его основы. Сам рычаг является отдельным узлом, состоящим из лапы и плеча.

    Очевидно, что без использования сварочного аппарата упомянутые работы провести невозможно. Также отметим, что после сборки механизма, всю конструкцию следует загрунтовать и окрасить для защиты от коррозии.

    Рекомендации специалистов

    В сборке шиномонтажного станка есть определенные нюансы, которые желательно учесть. Ниже представлено несколько советов от «бывалых» мастеров.

    1. Угол между рычагом и наконечником для забортовки должен быть острым (но не слишком), что обеспечит легкий монтаж авторезины на колесный диск.
    2. Перед тем, как начать конструировать станок, необходимо продумать его конструкцию и разработать чертеж и/или схему.
    3. Станок должен надежно крепиться к полу посредство анкерных болтов (для бетонной стяжки) или же саморезов для деревянного настила.
    4. В процессе бортирования колеса рекомендуется смазывать автомобильный диск и наконечники станка густым раствором мыла.
    5. Перед началом выполнения шиномонтажных работ следует хорошо вымыть и просушить колеса.
    6. Различные модели колесных дисков могут разниться количеством отверстий под фиксирующие болты, а также расстояниями между ними. Поэтому нужно предварительно запастись (или изготовить) специальные металлические переходники.

    В завершение отметим, что в сети Интернет представлено множество схем и чертежей для изготовления шиномонтажных станков. Большинство из них подразумевают использование подручных и легкодоступных материалов, что обеспечивает невысокую стоимость готового изделия. Поэтому подобное оснащение собственного гаража не будет лишним, особенно если учесть, что стоимость услуг автосервисов постоянно растет.

    Шиномонтажный станок своими руками

    Найти шиномонтажную мастерскую — это не большая проблема, особенно в городах. Но иногда возникает нужда в срочном ремонте колеса непосредственно на месте прокола или разрыва покрышки. В дороге, например. В какой-нибудь командировке или путешествии. Вдали от всякой цивилизации, где помощь искать просто неоткуда. Как это сделать?

    Дедовский метод

    В старые времена водители, застигнутые врасплох, применяли испытанные практикой средства. Они заключались в следующем:

    • повреждённое колесо приподнималось домкратом и снималось с автомобиля;
    • на время устанавливалась «запаска»;
    • края демонтированного колеса на уровне стыка с диском подставлялись под одно из колёс машины;
    • осуществлялось несколько наездов по всему диаметру покрышки;
    • внутреннее ребро покрышки с одной стороны полностью срывалось с обода (иногда наезд заменялся ударами мощной кувалды);
    • в ослабленный промежуток вставлялись две монтажки;
    • последовательными передвижениями инструментов по часовой или против часовой стрелки резина выковыривалась из диска наружу;
    • затем манипуляции с монтажками производились с другой стороны колеса;
    • диск и покрышка полностью отделялись друг от друга.

    Дальше производился ремонт, заключавшийся обычно в замене камеры или покрышки.

    Большими недостатками метода являлись его трудоёмкость и почти неизбежные случаи смятия диска на краях.

    Для бескамерной резины такие дефекты фатальны. Она обязательно потеряет герметичность, и не будет держать воздух. Чтобы этого не произошло, поврежденный диск придется отрихтовать или выбросить. Денежные затраты на новый диск в такой ситуации неминуемы.

    В стандартном шиномонтаже проводятся фактические те же самые операции. Разница лишь в том, что там они более продуманы, механизированы, более аккуратны по отношению к диску. В результате после ремонта он в точности сохраняет свою прежнюю геометрию. Но как этого добиться самому?

    Что предлагают современные умельцы

    Если посмотреть в интернете, то можно увидеть много вариантов самодельных механизированных устройств для разбортовки колеса. Подавляющее число из них в принципиальном отношении ориентировано по возможностям на профессиональное оборудование. Особенности касаются в основном только некоторых конструктивных решений.

    Станки, изготовленные кустарным способом, выполняют те же функции, что и стандартные механизмы в шиномонтажных мастерских. При этом они:

    • более просты по конструкции;
    • имеют ручной привод для демонтажа;
    • надёжны в эксплуатации;
    • малогабаритны;
    • легки в разборке и удобны в хранении (некоторые модели могут разместиться в багажнике автомобиля);
    • позволяют провести оперативный ремонт вне шиномонтажной мастерской, непосредственно на месте аварии;
    • в подавляющем большинстве все кустарные устройства рассчитаны на колеса легковых автомобилей.

    Не стоит даже говорить, что демонтаж колеса для владельцев таких станков несравнимо более экономичен, чем аналогичная услуга в условиях автосервиса.

    Несколько наглядных примеров
    1. Вертикальная консоль с кронштейном на столике.
    • импровизированный столик с вертикальной стойкой (сверху — нарезная резьба);
    • запорная шайба для фиксации диска с внутренней резьбой и втулкой-осью;
    • подвижная консоль с кронштейном;
    • металлический стержень с лопатками, отгибающими борт покрышки от диска;
    • болт-фиксатор стержня.
    Нерегулируемая лопатка

    Кустарный дизайн (основной недостаток — отсутствие системы нажатия на стержень, лопатку приходится постоянно подбивать кувалдой).

    Вертикальная консоль с кронштейном

    Регулируемая лопатка

    Современный дизайн. Консоль и кронштейн с лопаткой куплены в магазине автозапчастей. К недостаткам можно отнести короткую рукоятку, не обеспечивающую эффективное нажатие на покрышку.

    Консоль и кронштейн с лопаткой

    Вертикальная консоль с кронштейном без столика

    Вспомогательный инструмент, консоль и кронштейн здесь представлены в заводском исполнении. В качестве столика может быть использована любая плоскость. Недостатком является хлопотность процесса демонтажа, предусматривающего использование сразу многих инструментов. Кроме того, здесь отсутствует столик — все операции приходится производить, образно говоря, «на коленке».

    Существует множество и других вариантов. Все изобретения рассматривать нет никакого смысла: они устроены примерно одинаково.

    Обратимся к одной модели. В ней максимально устранены все указанные выше недостатки. Изготовить станок целиком самому, не прибегая к затратам на покупные запчасти, достаточно просто.

    Шиномонтажный станок своими руками

    Чертежи с размерами — первое, с чего начинается любая практическая деятельность. В данном случае рассмотрим очень удобный вариант станка, совмещающий весь комплекс шиномонтажных задач.

    Это принципиальная схема устройства и функционирования разбортовочного механизма:

    В натуральном виде (после достаточно простой сборки) станок будет выглядеть так:

    Как собрать этот станок и из чего?

    Она изготавливается из прямоугольного стального профиля размером 50х25 мм. Его нужно порезать на пять отрезков, и сварить в одно устойчивое основание. Длину разбега параллельных упоров и соединяющей их профильной трубы можно подогнать под габариты багажника автомашины.

    Вертикальная стойка

    Выполняется из металлической трубы диаметром не более 50 мм (под ширину комплектующих рамы). Крепление к основанию может быть произведено двумя методами:

    Сваркой в одно нераздельное целое (неразборный вариант).

    Фиксацией посредством болта. В этом случае к раме должна быть приварена втулка, соответствующая внутреннему диаметру трубы, а в самой трубе — просверлено отверстие и нарезана резьба под болт. Такой вариант делает конструкцию разборной, менее габаритной и мобильной (пригодной для использования в дороге).

    Навесные узлы вертикальной стойки

    Шайба-площадка (фланец) с отверстиями под крепление диска. Она предназначена для установки, внешнего осмотра повреждённого колеса и его окончательного демонтажа после разбортовки.

    Стальной уголок

    С ребрами 40-50 мм для крепления петли под рычаг. Он приваривается к стойке намертво, сама петля может крепиться винтами через просверленные отверстия с резьбой (как на схеме выше). Но более надежен и прост сварочный метод соединения деталей.

    Рычаг

    Предназначенный для снятия обода покрышки с диска.

    На схеме рассмотрен петельный принцип соединения рычага со стояком. Он дает возможность осуществить эффективный нажим на покрышку и срыв ее края с диска.

    Размеры, указанные на чертеже, являются ориентировочными. Главное, чтобы была соблюдена общая пропорция.

    Элемент А

    Короткий трубчатый кронштейн с отверстием для трубы-удлинителя. Удлинитель съемный. Он вставляется в устройство перед началом работ и обеспечивает бОльшую мощность нажима.

    Элемент Б

    Упор для обода покрышки (лапа). Он изготавливается из того же прямоугольного профиля 50х25 мм, что и рама. Один конец упора через петлю крепится к кронштейну, второй расплющивается и обтачивается наждаком до округлой формы. Это позволяет избежать повреждения резины при нажатии лапой.

    Примечание

    При выборе материала для станка следует учитывать большие нагрузки на все элементы конструкции. Мягкие марки стали (типа Ст. 45) здесь непригодны.

    Во избежание коррозии металла все узлы станка необходимо прокрасить стойкой масляной эмульсией.

    Как демонтировать колесо

    Ручной станок работает следующим образом. Последовательность операций:

    Внешний осмотр. Колесо устанавливается на шайбу площадку и проверяется на наличие поверхностных повреждений покрышки и диска.

    — колесо укладывается на опорную раму под рычаг;

    — в рычаг вставляется удлинитель;

    — лапа направляется в стык покрышки с диском;

    — производится нажатие рычага.

    Операция последовательно осуществляется по всему диаметру обода. В результате вся внешняя часть покрышки отделяется от диска.

    Затем те же действия повторяются на обратной стороне колеса.

    Полный демонтаж производится уже на фланце вертикальной стойки с помощью простой монтировки. Лучше, если она будет иметь длину, достаточную для легкого снятия покрышки с диска.

    Монтаж колеса

    Что важно учесть на этом этапе:

    Целостность диска

    Геометрия обода не должна быть нарушена ни в одном месте. Особенно большое значение это имеет для бескамерной шины. Мелкие вмятины на штампованных дисках можно подрихтовать молотком. При крупных дефектах диск подлежит замене. Поврежденные литые диски из-за хрупкости металла не рихтуются и меняются всегда.

    Смазка покрышки

    Она уменьшает трение резины о металл при монтаже. На внутренний краешек покрышки наносится тонкий слой литола или мыльный раствор. Это никак не сказывается на герметичности и качествах колеса.

    Отсутствие прогалов между диском и шиной

    Любая щель способна стать причиной утечки воздуха, особенно из бескамерной резины. Этот дефект монтажа легко устранить с помощью простукивания ребра покрышки увесистым молотком при накачивании колеса на станке. В крайнем случае, можно применить специальные уплотняющие жгуты и гели (они продаются во всех автомобильных магазинах).

    Заключение

    Из всего вышесказанного напрашивается простой вывод: шиномонтажный станок легко сделать и самому. Причём, в любом варианте: и стационарном и мобильном. Один выходной — не больше, понадобится на закупку материала и изготовление оборудования. Для этого нужны только умелые руки и желание.

    Наградой за ваш трудовой подвиг станут время и деньги. Так вы их сэкономите точно!

    Видео

    как разбортировать колесо автомобиля в домашних условиях

    Время на чтение: 5 минут

    Ответ на вопрос, как разбортировать колеса автомобиля самому в домашних условиях, интересен каждому автомобилисту. Многие автовладельцы предпочитают перебортировать авто только сами, не доверяя мастерам сервиса, так как бывают случаи, когда автомобильная шина «пристывает», и некомпетентный автослесарь может элементарно испортить покрышки машины. Поэтому стоит помнить, как бортировать колеса самостоятельно, тогда на 100 % можно не сомневаться в успехе разбортировки.

    Как разбортировать колесо автомобиля в домашних условиях

    Бортировка колес – процесс сложный. Специалисты дают ряд рекомендаций, как разбортовать колеса автомобиля самому:

    Самостоятельная разбортировка колеса

    • Когда нужно сменить после снятия одну из шин, нельзя использовать иной тип покрышек, чем предыдущий. Часто это дорого: но зимнюю шину на всесезонку не стоит менять. И лето на зиму тоже нет.
    • Следует предусматривать типоразмер покрышек, дисков и камеры при выполнении бортовки.
    • Когда устанавливается новая шина, после снятия камеру необходимо обновить.
    • Перед установкой важно проверить, чтобы под резину не проникло загрязнение.
    • Если специальные лопатки для монтажа отсутствуют, отделять шину от ободка можно, применив домкрат.
    • Не следует экономить и ставить заплату на шину в области прокола и делать разбортировку подручными инструментами.
    • Важно регулярно осматривать резиновые шины для своевременного предотвращения серьёзных поломок.
    • Нельзя применять отвертку для разбортировки своими руками – так просто испортить резину, а это приведет к дополнительным тратам.

    Что надо знать, чтобы разбортовать колесо

    Перебортовка колес требует определенных «подручных средств», времени и усилий. Многие, скорее всего, наблюдали, как новички в вождении авто пытаются биением молотка по отвертке убрать «прикипевшую» шину с обода колесного диска. Это ошибка и делать так запрещено. Даже если изначально «травм» на шине видно не будет, спустя определенный период они «напомнят» о себе.

    Уайт-спирт тоже можно применять. Нужно обработать изделие в области «приварки» и когда пройдет 120 секунд, покрышка легко отойдет от автомобильного обода. После этого важно пройтись по месту обработки сухой тряпкой.

    Своими руками разбортировка колеса проводится с использованием следующих инструментов:

    • домкрат;
    • гаечные ключи;
    • лопатка монтажная – 2 шт.

    Чтобы разбортовка колеса прошла без проблем, необходимо обязательно снять его с авто. Далее при помощи уголка из стали нужно снять шину с колесного диска: для этого уголок загоняется между ободком и резиной и прилагаются усилия.

    Бортирование колес начинают со стороны, которая напротив золотника. Шина спускается. Конец приспособления правильно округлить для комфортного снятия резины и чтобы не испортить автошину.

    Только после выворота всей поверхности стороны шины на наружную сторону обода можно осторожно снять камеру. Вот как забортовать колеса. Сборка выполняется так же, но обратно разбору.

    Устройство для самостоятельного разбора колес

    Однажды узнав, как разбортировать колеса, в последствие сложностей не возникнет. Как и при любом ремонте, изначально надо подготовиться. «Дежурный» инструмент водитель должен всегда возить с собой. Никаких особых приспособлений нет, но это не значит, что хватит лишь молотка с применением монтировки – эти инструменты владельцы машин используют для разбортовки колесных шин. Ничего помимо повреждений колеса это не принесет, да и проблемами на дороге грозит. Поэтому, отвечая на вопрос, портится ли резина от перебортировки, можно ответить, что результат зависит от правильности выполнения ремонта.

    Как снять резину с обода: пошаговая схема

    Начальным и значимым шагом на пути к удачному снятию авторезины с диска самостоятельно является знание инструкции. Необходимо на домкрате поднять машину, выкрутить крепежи (лучше заранее чуть скрутить, перед подъемом на высоту) и снять автоколесо. Далее шина приспускается и прожимаются места прикосновения шины к ободку. В результате резина отстанет быстрее.

    В разделении обода и резины поможет приготовленный заранее уголок из стали. Он осторожно загоняется между ободом и резиной. Не следует сильно давить на инструмент, так как материал все-таки мягкий и легко может изогнуться.

    Работать следует очень внимательно и аккуратно. Монтажные лопатки многие водители используют часто, так как они помогают осуществить разбортовку более точно, не влияя на целостность покрышки. Шину с металла убирать надо осторожно. Как только сторона резины будет освобождена, можно не торопясь доставать камеру.

    На этом мероприятия завершены. Каждому теперь понятно, как снять шины с диска своими руками. Остается лишь узнать, как забортировать колеса. Очень просто: берется новая автошина и ставится на автомобильный диск, сборка элементарная — в обратном порядке.

    Инструментарий для разбортовки колес

    Методика предусматривает нанесение легких ударов чем-то тяжёлым по всей окружности колеса. Это простая работа, не требующая навыков, но выполнять ее надо аккуратно. Если есть сомнения в собственных силах, то нужно обратиться к профессионалам или опытным автомобилистам, соседям по гаражу.

    Станок для разбортовки колес: как сделать самому

    Станочное оборудование можно сделать самостоятельно. Для создания каркасной части, которая будет основой, эксперты советуют взять металлопрофильные трубы. Между ними должно выдерживаться не менее 700 мм.

    Две трубки устраиваются параллельно, свариваются стальным уголком. Также подходит и профиль наиболее мелкого типоразмера. Как дополнительный компонент можно соорудить ножки с возможностью регулировки.

    Когда сделано основание, надо присоединить к каркасной части трубку. Радиус ее достаточен в пределах 10-15 мм. Перед сваркой заранее в 400-600 мм от пола надо приварить фланцевую часть. Вертикально нужно сделать крепеж, который создается в форме стальной пластинки. Она потребуется, чтобы смонтировать приспособление как рычаг. Главное назначение рычага – это осуществление снятия резины с дискового ободка. Рычажной частью служит пара элементов плеча и лапы, которая действует на саму резину.

    Разбортировать колесо можно и в условиях гаражного помещения своими руками. Главное – делать все правильно и не спешить. Только прислушавшись к советам экспертов, можно гарантировать успех мероприятия по снятию шины с колеса.

    Технические характеристики минеральной ваты

    Минеральная вата (каменная, базальтовая) состоит из произвольно ориентированных волокон, которые изготавливаются из расплава горных пород, изверженных вулканом. Также согласно ГОСТ 31913-2011 в этот термин следует включать стекловату (из расплавленного стекла) и шлаковату (из шлака доменных печей). Технические характеристики минваты выгодно отличают ее от большинства утеплителей. По критериям теплопроводности, звукоизоляции, паропроницаемости и горючести она их превосходит. Проверка всех перечисленных характеристик при изготовлении каменной ваты производится согласно ГОСТ 4640-93.

    Сегодня большинство компаний, реализующих материал, предлагают несколько форм выпуска, но свойства каменной ваты немного отличаются:

    • Маты (рулоны). Предназначены для кровельного пирога, стен, межэтажных перекрытий и других ненагружаемых конструкций, поскольку имеют небольшие плотностные характеристики.
    • Плиты. Минвата на базальтовой основе этого вида изготавливается с максимальной плотностью 220 кг/м. куб, что значительно расширяет указанный выше перечень применения. Такой материал закладывается под бетонную стяжку, на крышах, которые предполагается использовать для паркинга автомобилей, организации прогулочных зон и в других местах, где утеплитель должен выдержать значительный вес.
    • Цилиндры. Одним из немногих вариантов, которым можно изолировать трубопроводы, является минвата – каменная вата в форме продолговатого цилиндра, имеющего внутри отверстие, идеально справляется с задачей.

    Технические характеристики минеральной ваты обуславливают ее популярность и широкую сферу применения. Рассмотрим основные свойства:

    Это величина, которая показывает, как много тепловой энергии переносится через материал единичной плотности при единичной разности температур. Измеряется в Вт/(м*К) или Вт/(м*С). Техническое описание минваты с указанием характеристик теплопроводности всегда расписано на упаковке. В ГОСТ 1995-01-01 обозначено, что в зависимости от толщины волокон минеральной ваты этот показатель может колебаться в пределах от 0,041 до 0,045. За счет технологических ухищрений некоторым производителям удается добиться коэффициента 0,032 Вт/(м*С), что вызывает определенные сомнения.

    Количество минваты, содержащееся в 1 м. куб готового изделия. Плотность минваты измеряется в кг/м 3 . В среднем она выпускается с параметрами от 20 до 220 кг/м 3 .

    В зависимости от сферы предназначения он может колебаться. К примеру:

    • Для плит характерны размеры от 5 до 20 см по толщине и 60 х 100 в плоскости. Данные показатели делают их удобными в обращении, к тому же 60 см – это самое распространенное значение шага стропильной системы.
    • Свойства минеральной ваты в рулонах не позволяют использовать ее так же широко, как и плиты, поэтому для нее свойственны размеры, позволяющие закрывать утеплителем большие площади: от 50 до 150 по толщине, 60-120 см по ширине и до 9 м по длине.
    • Изоляция в цилиндрах выпускается диаметром от 2 до 27 см и длиной в 1 м. Толщина минваты составляет 2-10 см.

    Этот показатель является предметом особой гордости производителя. Минвата относится к негорючим видам, поэтому ей можно утеплять поверхности с температурой вплоть до 600-650 градусов. Материалы с фольгированным слоем имеют класс горючести Г1 (слабогорючие) вследствие того, что внушительную часть тепловой энергии они отражают обратно внутрь помещения.

    Благодаря хаотичной структуре волокон шумоизоляция минеральной ватой тоже выполняется очень часто. А крупные компании наподобие Роквул запустили отдельную линейку товаров, предназначенную именно для звукоизоляции и гашения различных вибраций.

    Обзор утеплителя минваты будет неполным, если не упомянуть о его цене. Проведем небольшой обзор популярных производителей на рынке. Поскольку стоимость удобнее считать в рублях за 1 м3, будем этого и придерживаться:

    • Ursa – рулоны и плиты. Первые стоят 1 000, вторые – от 1 200 рублей.
    • Knauf. Сравнительно дорогой, однако цена все равно ниже, чем у Роквул. Купить минвату Knauf в рулонах можно от 1 300, в плитах – от 1 400 руб/м3.
    • Rockwool. Одна из самых серьезных марок базальтовой ваты. Цена начинается с 1 600, маты стоят 2 800, а цилиндры – от 380 рублей за м3.
    • Технониколь. Стоимость минваты Технониколь находится на среднем уровне. Плиты стоят 1 400, рулоны – от 1 000, цена на цилиндры начинается с 50 руб/м3.
    • Isover – недорогая минвата, стоит 1 200, в рулонах – от 1 000 рублей.

    Минвата различных марок по внешнему виду практически не отличается. Возникают закономерные вопросы: «зачем платить больше?» и «в чем разница?». Она состоит прежде всего в давности их основания, что сказывается на опыте производства, известности, надежности публикуемых характеристик. Все это приводит к изменению стоимости продукта. К примеру, Роквул и Технониколь выпускают цилиндры, что говорит о функциональности их продукции, зато Урса и Изовер стоят на 20-30 % дешевле при практически таких же характеристиках.

    Рекомендации по выбору

    • Прежде всего ориентируйтесь на сферу применения, которую указывает производитель, и если написано, что это минвата Rockwool Фасад Баттс, то на пол или крышу ее использовать не стоит (приведет к преждевременной утере характеристик).
    • Нужно обратить внимание на вероятные нагрузки, которые несет утепляемая поверхность. Чтобы избежать уплотнения изолятора, а соответственно и снижения его коэффициента термопроводности, приобретайте плиты повышенной плотности.
    • Для утепления кровли на внутреннем слое используется фольгированная изоляция для уменьшения потерь «лучевого» тепла. Для данных целей, а также термоизоляции печных труб можно выбирать материалы, одна сторона которых покрыта фольгой.
    • Обращайте внимание на теплопроводность, поскольку некоторые компании хитрят, пытаясь указать заниженные показатели, не обозначая температуры, при которой они верны. При разных отметках термометра значение коэффициента будет отличаться в любом утеплителе.
    • Производители указывают различный срок службы выпускаемых ими материалов. Для металлочерепицы или шифера это не критично, но для более долговечных видов кровли лишние 10 лет – немало.

    Все о размерах минваты

    1. Когда учитываются габариты?
    2. Стандартные размеры
    3. Габариты утеплителя разных брендов
      • Knauf
      • Isover
      • «ТехноНИКОЛЬ»
      • Rockwool
      • Paroc
    4. Нюансы расчета
    5. Сколько квадратов в 1 пачке?

    Современный рынок полон разнообразных материалов для утепления дома. Одним из вариантов хороших утеплителей является минеральная вата. Перед ее использованием желательно ознакомиться с ее характеристиками и видами. Это необходимо, чтобы подобрать оптимальный вариант, который будет соответствовать заявленным требованиям. На выбор минваты также влияют ее параметры, включая длину, ширину и толщину.

    Когда учитываются габариты?

    В строительстве сложно обойтись без утеплителя, ведь он используется в каждой из сфер. При его применении нужно понимать, какой объем материала понадобится для внутренних или наружных работ. Поэтому необходимо знать, минвата каких типоразмеров представлена современными производителями. Особенно важно учитывать габариты утеплителя для работ с напольным покрытием внутри строений, а также для оформления теплоизоляции снаружи. При этом желательно перед покупкой материалов составить заранее схему. Параметры утеплителя важно знать, чтобы сделать хорошую теплозащиту, которая будет полностью соответствовать климату в регионе. К тому же такие данные существенно сократят время при создании сметы.

    Без размеров листов минваты будет сложно утеплять пол или чердак. А также значения габаритов утеплителя помогут соорудить правильный каркас, который необходим при работах снаружи строения. Зная длину и ширину листов, их проще будет устанавливать, так как сократится время на раскройку, и при этом не будет лишних стыков.

    Стандартные размеры

    Минеральная вата имеет стандартный размер плиты 1000Х500 мм. Однако в каждой пачке может идти разное количество листов. Выбирая утеплитель, важно учитывать показатель плотности. Данный параметр влияет на выносливость механических нагрузок и на устойчивость к деформации. Считается, что лучше, если этот показатель выше.

    От жесткости также зависит сфера, в которой лучше применять минвату. В настоящее время производителями представлены несколько вариантов.

    • Легкий, плотность которого составляет 10–35 кг на м 3. Такой утеплитель используется для каркасных строений в качестве звукоизолятора.
    • Упругий с плотностью 35–120 кг на м 3 выбирают, когда нужно утеплить стены. Он имеет удобные размеры, которые легко раскроить под различные конфигурации. Способен выдерживать небольшие нагрузки.
    • Жесткий обладает плотностью, которая варьируется от 120 до 180 кг на м 3, что делает его пригодным для вентиляционных систем, бань, а также для теплозащиты помещений на производствах.

    Как правило, минвату по ширине выбирают в зависимости от климата, который отличается в разных регионах. Так, в областях на юге пользуются листами с шириной от 120 до 180, а в центре – от 180 до 240 мм. Что касается северных регионов, то здесь подходят листы только с шириной от 36 см.

    Минвата крепится обязательно на каркас. При этом она обладает рядом преимуществ, среди которых высокая паропроницаемость, отсутствие усадки и деформаций при воздействии температур. Обычно стандартный размер такой плиты утеплителя составляет 1000Х500Х50 мм. Для нетиповых фасадов предусмотрен вариант с габаритами 120Х60Х20 мм. Для утепления потолка важно учитывать регион проживания. Верный расчет необходимых параметров можно произвести, воспользовавшись специальным онлайн калькулятором. Такая программа, помимо климатических особенностей, учитывает толщину каждого слоя конструкции и теплопроводность пластов.

    Стоит заметить, что производители кровельного утеплителя выпускают продукцию с учетом конструкции крыш. К примеру, для скатной кровли подойдут листы размером 5500Х1200Х150 мм от Knauf, 610Х1220Х50 мм от Paroc, а также 1170Х610Х50 мм от Isover и 100Х60Х5/10 мм от ТехноНИКОЛЬ, а для плоской – 1200/1800Х600/900/1200 мм от Paroc и другие. Для стен внутри и снаружи подходят листы минваты с длиной 1200 и шириной 100 мм. При этом толщина должна варьироваться от 25 до 50 мм. Стоит уточнить, что минеральная вата подходит даже для помещений с повышенной влажностью, сэндвич-панелей и фасадов с вентиляцией. Когда укладывается фасадная минвата, используют горизонтальный или вертикальный способ.

    Если утепляются перекрытия из металла или железобетона, то можно использовать листы с плотностью не менее 150 кг на м 3. В том случае, если важны противопожарные свойства, то лучше выбирать материал, у которого плотность будет от 200 кг на м 3. Для изоляции пола отлично подходит утеплитель с параметрами 600 на 800 мм и с плотностью от 100 кг на м 3.

    При этом размеры можно подогнать под размеры покрываемой площади.

    Габариты утеплителя разных брендов

    Выбирая минвату в качестве утеплителя, следует учитывать, что размеры плит будут отличаться у каждого производителя. Наибольшей популярностью у потребителей пользуются материалы от известных марок.

    Knauf

    Данная компания за основу для минваты берет базальт и стекловолокно. Утеплитель, как правило, представлен в плитах или в рулонах. Теплоизоляционные материалы подходят для перегородок, потолка и в качестве звукоизоляции. Параметры определяются серией.

    • Акустическая представляет собой конструкцию, состоящую из 2 слоев. Каждый пласт имеет размеры 7500Х610Х50 мм.
    • «ТеплоДом» представляет собой плиточную минвату, производимую с использованием технологии 3D-упругость. Длина листов варьируется от 1230 до 6148, ширина – от 610 до 1220, а толщина – от 5 до 10 мм.
    • «Коттедж» есть в плитах и в рулонах и имеет размеры 1230 на 610 и 6148 на 1220 мм соответственно. При этом толщина материала составляет 50 мм.
    • «Коттедж+» представлен только утеплителем в плитах, толщина которых составляет 100, длина 1230, а ширина 610 мм.
    • В серию Insulation входит плиточная линейка «Термоплита» со стандартными параметрами 1250 на 600 мм и рулонная «Терморолл» – 1200Х10 000 мм.

    Isover

    За счет различных технологий бренд выпускает утеплитель в разных вариациях.

    • Каркас П-32 отличается параметрами 1170 на 670 мм, а толщина плит может варьироваться от 40 до 150 мм. Наибольшей популярностью пользуются листы с толщиной 75 и 80 мм.
    • Каркас П-34 имеет стандартную длину в 1170 и ширину в 565 мм. Что касается толщины, то она может составлять от 40 до 200 мм.
    • Жесткие листы минваты представлены с габаритами 1550 на 1180 мм и с толщиной от 30 мм.

    «ТехноНИКОЛЬ»

    Фирма занимается производством профессиональных утеплителей. Минвата выпускается в виде мягких, полумягких и жестких плит. Все листы имеют стандартный размер 1200Х600 мм. Меняться может только толщина в пределах от 40 до 250 мм. У бренда есть несколько серий, отличающихся назначением:

    • «Роклайт» подходит для полов, различных перекрытий и мансард;
    • «Техновент» создан для утепления фасадов;
    • «Базалит» предназначен для чердаков и всех видов кровель.

    Rockwool

    Производитель представляет негорючую вату с высокой влагостойкостью в различных сериях.

    • «Сауна» является модификацией, фольгированной алюминием. Толщина плиты находится в диапазоне от 50 до 100 мм, длина составляет 1000, а ширина 500 мм.
    • «Лайт Скандик» – это листы гидрофобизированные, представленные в 2 вариантах: 1200Х600Х100/150 и 800Х600Х50/100 мм.
    • «Лайт» выполнен из 2 слоев, что делает его оптимальным для внутренней изоляции, для перекрытий и кровель. Параметры стандартные: 1000Х600Х50 и 1000Х600Х100 мм.
    • «Флор» за счет высокой прочности можно использовать для полов по грунту, над подвалами, на железобетонных основаниях. Все плиты данной серии выполняются в едином размере 1000Х600Х25 мм.

    Paroc

    Финская компания для утепления жилья выпускает ряд серий минваты.

    • UNS 37 подходит для стен и полов, размеры составляют 1220Х610Х50 мм. При этом толщина может варьироваться от 35 до 175 мм.
    • InWall можно использовать для строений всех типов. Листы имеют следующие параметры: длина 1200 мм, ширина 600, толщина 30–250 мм.
    • ROB предназначен для плоских крыш и выпускается в 3 размерах: 1200–1800Х600, 1200–1800Х900 и 1800Х1200 мм. Толщина колеблется в пределах 20–30 мм.
    • Linio подходит для фасадов, которые оштукатурены. Стандартная длина листа составляет 1200 мм, ширина – 600, а толщина – 30–250 мм.
    • GRS создан для покрытия полов первого этажа, подвала, фундамента. Габариты листа 1200 на 600 мм. Значение толщины представлено в диапазоне 50–200 мм.
    • «Экстра» отлично подойдет для каркасных строений и имеет следующие размеры: 1170Х610Х42/150, 1200Х600Х50/100 и 1320Х565Х50/150 мм.

    Нюансы расчета

    Чтобы понять, сколько точно необходимо материала для утепления, придется сделать некоторые расчеты и при выборе придерживаться ряда правил. На упаковках минваты указывается объем утеплителя в квадратных метрах. Исходя из этих данных, несложно понять, сколько на самом деле рулонов или листов потребуется. Однако надо учитывать, что материал способен давать усадку, а это предполагает укладку с излишком. Придется заранее предусмотреть данный нюанс в расчетах. С целью экономии можно между лагами оставлять расстояние, равное ширине плиты плюс 1–2 см. Причем размеры материала надо смотреть непосредственно на упаковке, так как они могут сильно отличаться у разных фирм.

    Для утепления дома минеральной ватой необходимо вычислить всю площадь, умножив длину на ширину. В том случае, если здание имеет сложную форму, то его делят на части и находят площадь каждой из них. После этого вычисляется периметр строения путем суммирования длин всех его сторон и умножается на высоту. Полученное значение надо умножить на 2, чтобы получить площадь пола и потолка. Теперь оба значения ранее найденных площадей суммируются. Осталось прибавить еще 15% на излишек и подрезку. Получившийся результат довольно точно показывает, сколько метров утеплителя понадобится.

    Сколько квадратов в 1 пачке?

    В упаковке минваты бывает разное число листов. Получается, что и количество квадратных метров утеплителя будет отличаться. У каждого производителя данные параметры могут быть различными.

    Например, у фирмы Rockwool серия «Рокфасад» предполагает в упаковке 1,2 м2 утеплителя, а «Роквул Лайт Баттс» – 20 м 2. У фирмы ТехноНИКОЛЬ есть пачки по 8,7 м 2 и по 4,3 м 2, у Paroc – по 10,1 м 2, а у Isobox – по 12 м 2.

    Читайте также:  Насос для скважины: какой лучше глубинный, поверхностный
  • Оцените статью
    Добавить комментарий