Мощный съемник для больших подшипников своими руками

Съемник подшипников своими руками из подручных материалов.

Иногда требуется снять подшипник с вала, но съемника под рукой нет. Если большие подшипники еще можно попытаться сбить с вала, то с маленькими подшипниками такой прием не получиться. Например снять радиальные подшипники с вала электродрели. В этом случае поможет только съемник.

Простой съемник подшипников может сделать практически любой мастер. Главное, чтобы была возможность производить сварочные работы.

Необходимые материалы для изготовления съемника подшипников

  • В первую очередь понадобится металлическая труба. Диаметр трубы должен быть больше наружного диаметра подшипников, которые вы планируете снимать. Желательно чтобы стенка трубы была потолще.
  • Болт М10 с полной резьбой по длине и 2 гайки к нему.
  • Шайба плоская. Шайбу можно заменить куском листового металла с просверленным отверстием диаметром 11мм. В этом случае острые углы необходимо будет срезать болгаркой.
  • Листовая сталь.

Изготовление съемника

Отрезаем от трубы заготовку.

Теперь необходимо приварить две гайки к шайбе с двух сторон. Предварительно накручиваем одну гайку до упора на болт. Одеваем шайбу на болт и зажимаем шайбу второй гайкой. Вторую гайку следует накрутить от руки. Не нужно ее затягивать ключом. Если вы ее сильно затяните, то после приварки гаек болт может крутиться с трудом.

Перед сваркой необходимо защитить резьбу болта от сварки. Для этого можно густо смазать резьбу болта смазкой или надеть на болт подходящую по диаметру трубочку.

Привариваем шайбу к трубе.

Теперь необходимо сделать в трубе две прорези. Они должны быть выполнены таким образом, чтобы на трубе осталось две перемычки напротив друг друга. Ширина перемычек должна быть примерно 1см.

Кроме двух прорезей в трубе необходимо просверлить два отверстия. Данные отверстия будут выполнять роль смотровых окошек.

Корпус съемника для подшипников готов. Осталось отрезать два куска листовой стали, которые будут выполнять роль упоров для подшипника.

Теперь необходимо доработать болт. Чаше всего, диаметр вала с которого нужно снять подшипник, меньше, чем диаметр болта. Поэтому кончик болта необходимо заострить. Но здесь может возникнуть другая проблема. Самые распространенные болты изготавливают из стали 3. Это довольно мягкая и дешевая сталь. Если заострить кончик болта из такой мягкой стали, то он будет сгибаться в процессе съема подшипников. Но эту проблему можно решить.

Нужно просверлить внутри болта отверстие и вставить в него деталь из твердой стали или шарик от подшипника. Такой доработанный болт прослужит долго.

В качестве твердого прутка используем иглу от дизельной форсунки.

Теперь съемник подшипников готов. Осталось его испытать.

Одеваем вал с подшипником во внутрь корпуса съемника и поджимаем подшипник пластинами.

Закручиваем болт и смотрим через смотровое отверстие, чтобы кончик болта уперся в вал.

Как улучшить съемник для подшипников?

  • К корпусу съемника приварить два уголка. Таким образом съемник можно будет зажать в тисках, а не держать в руках.
  • В пластинках просверлить отверстия диаметром 11мм. После использования съемника следует закрутить болт до упора, чтобы он выглянул из трубы и одеть пластинки на болт. Затем закрутить гайку. Таким образом пластинки никогда не потеряются. Только нужно учесть, чтобы длина болта была больше длины трубы.
  • Две съемные пластинки соединить с третьей пластинкой шарнирным соединением, а ее в свою очередь приварить к корпусу съемника. Таким образом пластинки никогда не потеряются и будет удобнее их вставлять и удерживать в нужном положении.
  • Приварить к шляпке болта рукоятку.

Видео: съемник подшипников своими руками.

Как сделать съёмник подшипников своими руками

Как понять, что ступичный подшипник вышел из строя? По звуку! Главный симптом — гул, усиливающийся при разгоне. Если он возникает лишь изредка, значит, подшипник только начал ломаться. Постоянный подозрительный звук при нарастании нагрузки означает, что эта часть авто требует немедленной замены. В любом случае для проведения ремонта понадобится съёмник подшипников. Его можно купить либо сделать своими руками.

Как съёмник облегчает жизнь автовладельца

С помощью этого инструмента можно провести демонтаж подшипников, втулок, шкивов, фланцев и других узлов, снять или зафиксировать кольца и шестерни, отремонтировать элементы ходовой. Он сильно облегчает процесс технического обслуживания и ремонта разных частей транспортного средства. Используя правильный съёмник, вы быстро и просто замените повреждённый элемент без риска повреждения соединённых с ним элементов машины. Вдобавок инструмент можно использовать для работы с труднодоступными частями авто, в удобной позиции.

Изделия могут иметь разную конструкцию, но чаще всего встречается следующая — несколько лап захвата, которые имеют форму крюков, и резьбовой стержень между ними. Благодаря такому строению можно легко ухватить требуемый элемент и выпрессовать из него подшипник.

Инструменты подразделяются на две группы.

  • Гидравлические. При их работе применяется гидравлическая тяга, снятие и посадка выполняются в полуавтоматическом режиме. Основной частью такого съёмника является гидравлическая гайка, внутренняя полость которой давит на специальный поршень. Тот в свою очередь передаёт усилие на нужную деталь. Гидравлическая модель востребована у владельцев грузовиков и других крупногабаритных машин — с её помощью можно без особого труда снять самые массивные внутренние части.

Так выглядит гидравлический съёмник подшипников

  • Механические. Действуют от мускульной силы человека, востребованы для монтажа/демонтажа ступичных подшипников. Бывают двухзахватными, трёхзахватными и внутренними. Двухзахватные — самые простые. Их используют там, где нужен максимальный контроль процесса. Трёхзахватные оснащаются тремя лапами и применяются для работ с передней ступицей и генератором. Внутренние варианты пригодятся для снятия шариковых и игольчатых роликовых подшипников, вдобавок ими можно демонтировать разные латунные муфты.

Съёмники подшипников могут иметь разные размеры, но самыми популярными являются универсальные. Их параметры можно регулировать вручную, подстраивая под любой диаметр.

Своими руками можно сделать разные инструменты, но лучше всего изготовить универсальный трёхзахватный вариант — его удобно использовать.

Схема двухзахватного съемника

Делаем универсальный трёхзахватник своими руками

Чтобы сделать универсальный трехзахватный съёмник, предназначенный для работ с подшипниками размером от 202 до 308, понадобятся:

  • листовой металл (шириной в 10 мм);
  • металл-кругляк поперечником в 30 мм.

Если планируете снимать большие подшипники, возьмите листовой металл шириной в 15 мм и кругляк поперечником в 30 мм.

  1. Первый этап изготовления — набросок. Рассчитайте длину лапок — она должна равняться 200 мм. Нанесите набросок на листовой металл в соответствии с чертежом и вырежьте лапки газорезкой, работающей на пропане и кислороде.
  2. Обработайте заготовку большим наждаком. Размеры всех лапок должны быть примерно одинаковыми, но абсолютно безупречные параметры не обязательны — допускается разница примерно в 1 мм. Когда эта часть работы будет завершена, нужно просверлить два отверстия в верхней части каждой лапки — они будут использоваться для расширения инструмента. Диаметр отверстий должен соответствовать диаметру болтов на 8 или 10. Если планируется работа с крупными подшипниками, сверлится по 3 отверстия на 12 или 14.
  3. Делаем сердцевину. Она изготавливается из металла-кругляка поперечником 30 мм и длиной 35 мм (50 и 45 мм при необходимости работы с массивными подшипниками). Берём заготовку и сверлим в ней отверстие под резьбу на 16 мм (30 при необходимости в более крупном изделии), нарезаем резьбу с мелким шагом. По сторонам через каждые 120 градусов наносим метки, к которым затем привариваем держатели лапок. Расстояние между ними должно быть равно ширине лапки. Теперь надо просверлить отверстия в держателях. Их следует расположить на определённом расстоянии от центра, чтобы лапка могла захватить большой подшипник.

Так должны выглядеть детали будущего съемника

  • Финальная часть работы — изготовление винта. Для стандартного съёмника понадобится винт длиной в 350 мм с длиной резьбы 280 мм, для большого — 500 мм с резьбой в 420 мм. Обрабатываем заготовки на токарном станке, нарезаем резьбу. Верхнюю часть оставляем без резьбы — там нужно просверлить сквозные отверстия, расположенные перпендикулярно одно другому, имеющие небольшое смещение по высоте.
  • Простой способ изготовления самодельного устройства для съёма

    Этот вариант проще в исполнении, но изделие окажется не таким удобным. Вам понадобятся следующие инструменты и материалы:

    • стальная труба, внутренний диаметр которой будет больше диаметра подшипника;
    • металлическая пластина толщиной более 5 мм;
    • болгарка;
    • шпилька с гайкой или болт с длинной резьбой;
    • несколько гаек.
    1. Отрезаем кусок трубы нужных параметров.

      Отрезаем часть трубы
      Размечаем на металлическом листе все нужные элементы, обводим трубу и подшипник.

      Размечаем будущие детали
      Вырезаем детали болгаркой, обтачиваем их для соответствия точным параметрам.

      Вырезанные детали
      Сверлим отверстия для болта в полученных шайбах.

      Сверлим отверстия для болтов

    2. Все, съёмник готов!

    Готовый съёмник

    Как сделать двухзахватный съёмник ступичного подшипника: видео

    Сделать съёмник подшипников своими руками совсем не трудно — не нужны ни дорогие материалы, ни специфические навыки. Воспользовавшись инструкциями, вы легко справитесь с задачей и получите полезный инструмент для ремонта авто.

    Здравствуйте! Мое имя Дмитрий, по образованию — журналист. Специализируюсь на автомобильной тематике — карьеру начинал в интернет-магазине автомобильных комплектующих, да и сам являюсь автолюбителем. (5 голосов, среднее: 3.6 из 5)

    Инструкция для съемника подшипников стиральной машины

    Замена подшипников бака стиральной машины можно разделить на два метода, бюджетный и технологичный. Бюджетный метод подразумевает минимальные вложения, но более трудоемкий и имеет существенно выше процент брака. Под бюджетным методом мы понимаем старый добрый молоток и выколотка. В качестве выколотки может быть кусок арматуры, труба или большая отвертка, здесь уже каждый берет то, что есть под рукой. При таком методе подшипники идут в раскачку и разбивают дюралевую посадку в баке, плюс высока вероятность ударить по сепоратору подшипника и повредить его. Так же бюджетным методом невозможно достать оставшиеся наружный обоймы развалившихся подшипников. Все эти недостатки решает технологический метод работы.

    Технологические методы демонтажа подшипников

    -Резьбовой съемник
    -Гидравлический пресс

    Гидравлический пресс с набором оправок безусловно лучший вариант для таких работ, но он же и самый дорогой, плюс он является стационарным методом, т. е. для демонтажа/монтажа подшипников нужно помещение и сделать эту процедуру на дому у клиента невозможно. Резьбовой съемник это сочетание скорости, мобильности и цены, по этим причинам мы его и изготавливаем уже очень давно и являемся лидером на данном рынке уже много лет.

    Состав и устройство съемника

    В зависимости от комплектации съемники подшипников нашего производства делятся на ударные и резьбовые. Ударный съемник позволяет в отдельных случаях быстрее демонтировать подшипники и шевельнуть засохший подшипник, подготовив его к резьбовому съемнику. В свою очередь резьбовые съемники делятся на версию макси и версию мини, которые отличаются по комплектации, в версиях мини нет сухарей для демонтажа наружных обойм и упорного подшипника.

    Так же резьбовые и ударные съемники делятся на версию ПРОФИ и СТАНДАРТ. В версии профи двухсторонние упорные шайбы стандартной версии разделены на отдельные шайбы и добавлен еще один размер на 72 мм. Итого в версии стандарт упорных шайб 5, а в версии профи упорных шайб 8 штук. Так же версия профи отличается по шпильке, которая не 12 мм, а 14 мм и ширина сухарей увеличена на 2мм

    Подготовка к съемника работе

    Если у Вас резьбовой съемник комплектации МАКСИ, то Вам нужно первым делом собрать упорный подшипник в коронке. Для этого устанавливаем упорный подшипник в обойму и фиксируем его там самым большим стопорным кольцом, далее устанавливаем обойму с подшипником в шайбу коронки (самая большая шайба) и фиксируем ее там маленьким стопорным кольцом.

    Обязательно смазывайте резьбу шпильку перед применением, это позволит продлить ее срок службы и позволит с меньшими усилиями демонтировать подшипники

    Демонтаж подшипников

    Первое правило успешного демонтажа заключается в медлительности, именно скорость и спешка при демонтаже становится причиной поломки инструмента и травм неопытных мастеров. Съемником можно достать любой подшипник, но главное не торопиться, нужно сделать натяг, т.е. собрать коронку, шпильку и проходную шайбу нужного диаметра, закрутить гайку шпильку и оставить с натягом, а не тянуть что есть силы, пока шпилька не лопнет, а кусок гайки не отлетел в лоб мастеру.

    Шпильки каленые и могут лопнуть есть Вы будете колотить молотком без конца по ним, так что старайтесь всегда обходиться без них. В начале мы демонтируем наименьший подшипник, с помощью проходной шайб одетой на шпильку. Проходная шайба должны быть подобрана таким образом, чтобы она проходила в один (более крупный) подшипник и не проходила в другой. После демонтажа первого подшипника, приступаем ко второму, который демонтируем точно таким же способом.


    В случае если подшипник совсем развалился на части и наружная обойма осталась внутри бака, следует применить сухари, которые состоят из двух половинок и по сути они имитируют вывалившиеся шарики подшипника. Сначала вставляем один сухарь, затем второй и потом шпильку, которая распирает их в наружной обойме и не дает конструкции вывалится. Желательно под сухари подкладывать шайбу подходящего диаметра, чтобы распределить нагрузку с центра на края сухарей

    Монтаж или установка подшипников

    Для монтажа подшипников применяются упорные шайбы, которые устанавливаются на новый подшипник таким образом, чтобы проточка (выступ в шайбе) попал во внутреннею обойму, а наружный диаметр полностью совпадал с наружным диаметром подшипника.
    Для демонтажа двухрядного подшипника нужно применять шайбу с наружным диаметром на 60 мм и проточкой на 30 мм.


    Для небольших подшипников 203,204 серии допустима запрессовка сразу двух подшипников, для больших нужно запрессовывать по очереди, чтобы снизить нагрузку на шпильку.

    Техника безопасности

    Несколько раз были случаи когда нарушение техники безопасности приводили к травмам мастеров, поэтому применяйте защитные перчатки и очки во время работы, а самое главное думайте куда может полететь осколок подшипника или шпильки, если что-то пойдет не так, не нужно заглядывать в бак во время того как, кто-то крутить шпильку или колотить молотком.

    Съемники

    Для ремонта бытовой техники просто необходим специализированный инструмент, например всевозможные съемники, которые существенно облегчают жизнь любого мастера по ремонту стиральных машин или холодильников. Среди наибольшей популярности стоит выделить съемник подшипников бака стиральной машины и съем.

    Съемник для небольших подшипников своими руками

    Такой инструмент желательно иметь в гараже каждому мужчине. Иногда возникают ситуации, когда необходимо отремонтировать электроинструмент, а именно заменить подшипники, которые подвержены высокой степени износа. Вы конечно можете снять подшипник с помощью молотка и отвертки, но есть риск, что при съеме может повредиться резьба или ось, как правило, так обычно и происходит. Или есть вариант, что подшипник так уселся на детали, что его не может снять даже специальное устройство.

    Разберем, что представляет собой конструкция съемника для подшипника

    Съемник для подшипника — это приспособление, как правило, выполненное из стали и состоящее из нескольких лап захвата и металлического стержня. Такой вид инструментов применяется для жесткого захвата подшипника с целью снять его. Процесс снятия подшипника происходит за счет стягивающего усилия. От качества конструкции зависит легкость работы съемника и отсутствие риска травм.

    Виды механических съемников:

    1. Съемники с двумя лапами захвата.
    2. Съемники с тремя лапами захвата.
    3. Внутренние съемники.

    Съемники с двумя лапами захвата это довольно простой и надежный механизм. Выполнен из сплавов стали высокой прочности. Позволяет легко контролировать процесс работы.

    Съемники с тремя лапами захвата это те же съемники с двумя лапами, но усовершенствованные. Как правило, выполнены из инструментальной стали твердых сплавов.

    Внутренние съемники используются для снятия валов муфт, когда деталь прочно прикреплена к конструкции.

    Также существует еще один негласный вид съемника — это специальный. Как правило, с помощью него снимают генераторы, цилиндры, моторы. Такие съемники эксклюзивные, изготовлены по вашим конкретным размерам. В этом главный плюс такого изделия, вы можете быть уверены, что съемник на все сто процентов выполняет свои обещания.

    Сегодня мы разберем, как сделать надежный, а главное простой съемник, который вас выручит в трудную минуту. Для этого нам понадобятся:

    • Кусок толстой трубы.
    • Пластина из стали.
    • Гайка, болт.
    • Краска.
    • Стержень.
    • Сварочный аппарат.
    • Болгарка.
    • Дрель.
    • Токарный станок.
    • Шлифовальный диск.

    Перейдем к самому процессу работы. Этап первый

    Основанием съемника выступает кусок толстой металлической трубы, это наша рама. Труба обязательно должна быть прочной, с толстыми стенками, иначе ее легко может загнуть. Толщина трубы от трех миллиметров. Отрезаем нужный кусок с помощью болгарки. Вырезаем в трубе отверстие в виде окна. Это также можно осуществить при помощи болгарки, однако придется запастись терпением это долгий и трудоемкий процесс.

    Второй этап

    Будем делать нижнюю и верхнюю опоры. Нам понадобиться кусок листовой стали максимальной толщины. Вырезаем в нем круг, также можно сделать с помощью болгарки. Для упрощения работы, нужно сначала вырезать из листа прямоугольник, а потом зашлифовать острые края и круг готов. Нужно всего два таких круга.

    Последние штрихи по работе над опорами. Вырезаем отверстие для болтового соединения в середине верхней опоры. Отверстие легко можно сделать с помощью дрели и далее рассверлить отверстие до нужных размеров токарным станком. Перейдем к нижней опоре. Там также нужно просверлить отверстие посередине. Размеры отверстия должны быть чуть больше осей, с которых вы будете демонтировать подшипники. После вырезаем деталь в виде треугольника. На этом этап работы над опорами закончен.

    Третий этап

    Теперь нужно сварить две опоры к корпусу. Шов должен быть прочным, герметичным. Приступаем к работе по закреплению гайки. Заворачиваем болт в отверстие и продеваем гайку. Закрепляем все сварочным швом, но не переусердствуйте с током, иначе гайка может расплавиться. Ее можно прикрепить снаружи или изнутри. При внутреннем расположении гайки общая конструкция съемника кажется более прочной надежной. Резьбовой стержень будет выступать в качестве рукояти. Так намного удобнее демонтировать подшипники.

    Четвертый этап

    Все сварочные швы необходимо будет тщательно зачистить. С этим заданием легко справится шлифовальный диск. Остаточный шлак удобно будет собрать проволочной щеткой. Все изделие готово, осталось только покрыть его специальной антикоррозионной краской. Для обеспечения долгого срока службы конструкции. Перед использованием съемника нужно будет смазать резьбу, для улучшения качества работы.

    Протестируем нашу самоделку. В качестве испытаний подойдут подшипники с дрели. Как мы видим, изделие справляется с заданием. Теперь вы без страха и риска можете ремонтировать ваши инструменты, не боясь испортить их. Также конструкция подойдет для демонтажа втулок. Если в процессе использования съемника вы замечаете что ось слишком тонкая, то под снимаемый подшипник можно подложить подставку или сделать съемник меньшего размера. Все в ваших руках.

    Съемник для стягивания подшипников своими руками. Как сделать съемник шаровых опор своими руками Какие бывают съемники для подшипников

    Съемник подшипников ступицы – специализированный инструмент предназначенный для запрессовки и спрессовки деталей в ступичных узлах автомобиля.

    Так как подшипники установлены на посадочные поверхности с натягом, для их спрессовки или запрессовки требуется прикладывать большое усилие на ограниченную площадь узла. Вывод – для данной операции необходим надежный, а так же универсальный инструмент.

    Широкому диапазону размерного ряда ступичных узлов соответствуют разнообразные типы съёмников подшипников ступиц (ССП). Выбрать подходящий съемник для замены подшипников не просто. Какими параметрами руководствоваться узнаете, прочитав статью. Так же затронем тему самостоятельного изготовления устройства и порядок работы инструментом.

    Виды съемников подшипников ступицы

    Изучите сводную таблицу, в которой представлены несколько основных типов ССП, а так же конкретные рекомендуемые модели.

    Тип и модельПрименениеСредняя цена, руб.
    С 3-лапамиСнятие деталей с осей и валов, в том числе обойм шарикоподшипников задних ступиц.2000-3000
    С 2-лапамиСнятие деталей с осей и валов, в том числе подшипников ступиц задних колёс.1000-2000
    Чашечный с набором оправокСнятие и запрессовка деталей в отверстия, в том в поворотные кулаки и подшипники ступиц передних колес.6000-8000

    Какие съемники нужны для снятия и запрессовки ступичных подшипников

    Для переднего и заднего колеса рекомендуется использовать два вида инструмента: с тремя или двумя лапами и чашечный съемник – это минимальный набор съемного инструмента для правильного и безопасного снятия и запрессовки деталей ступичных узлов.

    Любой из инструментов можно заменить гидравлическим или ручным прессом, а так ж тисками, но о других способах запрессовки рассказано в конце статьи.

    Особенности замены

    Основным признаком неисправности является вой со стороны колеса, он усиливается при прохождении поворота. Дополнительным признаком будет нагрев ступицы. Затягивание с ремонтом может привести к заклиниванию колеса. В некоторых случаях, нагрев может быть такой силы, что внутренняя обойма подшипника приварится к оси поворотного кулака. В таком случае, придется ставить и новый кулак.

    При замене не жалейте смазки. Излишек ее просто выдавит из ступицы. Значительно хуже, если смазки не хватит. Это приведет к быстрому износу подшипника. Поэтому, опытные механики рекомендуют периодически проверять наличие смазки в ступице. При необходимости ее добавляют. Чаще всего, в качестве смазки применяют Литол 24, этот материал лучше всего подходит для использования в ступичном подшипнике.

    . Для качественного ремонта автомобиля имеется большое количество различных приспособлений. Отдельно выделяются съемники, которые позволяют снять подшипники и сальники. При этом, водители часто задаются вопросом, как сделать универсальный съемник подшипников ступицы своими руками. На самом деле, сделать это не сложно, достаточно иметь прямые руки и некоторый инструмент. Съемник получится не уступающий по характеристикам заводским аналогам. И стоить такая конструкция будет значительно меньше.

    Краткий обзор съёмников ступичных шарикоподшипников

    Выбрать универсальный набор на все виды ремонта авто невозможно, так как диапазон действий ограничен:

    • разнообразием форм, размеров для зарядки в исходную позицию;
    • ограниченным рабочим пространством.

    Чашечный — «Форсе 9T0311»

    1. Внутренние оправки 34-80 мм.
    2. Наружные оправки 44-90 мм.
    3. Размеры наружного диаметра чашек 44-90 мм.
    4. Шток (шпилька) с гайками.
    5. Пластины соответствуют широкому диапазону размеров.
    6. Поворотный кулак остается на месте.
    7. Набор входит в комплект пресса мастерской.
    8. Запрессовка-выпрессовка проходит одним приемом.

    Трехзахватный – «KS TOOLS 630.3002»

    Инструмент гаражного пользования. Применим в рабочей зоне ограниченного доступа.

    1. Долгий срок службы, если следовать руководством.
    2. Шарнирная конструкция лап входит в надежное зацепление.
    3. Снятие прикипевших детали с валов, осей машин.
    4. Широкий диапазон захвата — 20-230 мм.
    5. Максимальное усилие — 4,5 тонны.
    6. Размеры винтового штока — M18 x1,5 x 240.
    7. Размеры болтов под шарниры — 19 мм.

    Двух захватный универсальный – «Kukko K-2030»

    Инструмент из набора немецкого производителя Kukko — это продуманные формы захватных механизмов. На траверсе лапы двигаются по направляющим, винты подвески фиксируют заданное положение.

    1. Захват лапок под углом, параллельным оси силы натяжения.
    2. Надежность зацепления.
    3. Максимальное натяжение — 5,5 тонны.
    4. Лапки разворачиваются на 180 градусов.
    5. Широкий диапазон захвата.
    6. Двухстороннее действия.
    7. Применим в зоне ограниченного пространства.

    Гидравлические съемники

    Так же на рынке можно встретить гидравлические съёмники. Принцип действия гидравлических ССП схож с домкратами. Предназначен для слесарей ремонтных мастерских, не понадобится мускульная сила, ускорится время ремонта. Обращайте внимание на качество металла, вращение винтового штока, состояние шарниров.

    1. сила воздействия на впрессовываемый узел достигает 20 т,
    2. сокращается время выполнения операции,
    3. снижается доля физических затрат.
    1. ограничение рабочей зоны применения,
    2. цена выше механического инструмента.

    Съемник ступиц и подшипников для автомобилей ВАЗ и LADA

    Для замены переднего и заднего ступичного узла на ВАЗах согласно рекомендациям завода-изготовителя нужны два типа съемных устройств.

    1. Для съема шарикоподшипника у заднего колеса применяются захватные инструменты.
    2. Для спрессовки и запрессовки подшипник у переднего колеса применяют чашечные типы.

    Выбрать модели данных инструментов можно из обзора представленного выше. Для выбора чашечного съемника, ориентируйтесь на внешние и внутренние диаметр ваших подшипников, но как правило достаточно почитать отзывы и получить консультацию продавца.

    Для автомобилей ВАЗ, например, подойдет модель Force 9T0311, AV Steel AV-922722, MHRTOOLS MHR04039, NEO 11-829. Подойдут для запрессовки подшипников в заднюю или переднюю ступицы, а также в поворотный кулак. С обратной стороны вставляют шайбу, зажимают гайку, ставят ключ на задержку. Затем вращают гайку штока по часовой стрелке.

    Универсальный съемник подшипников ступицы своими руками

    Покупка съёмника не всегда оправдывается, так как применяется при эксплуатации и ремонте авто не так часто, поэтому если есть желание, можно сделать инструмент своими руками.

    Так же у самодельных инструментов есть преимущества:

    • Проверенный материал.
    • Возможность сделать под свои размеры.
    • Стоимость ниже, чем у покупного приспособления.
    • Возможность доделки или переделки.

    Трех захватный самодельный инструмент

    Данный тип инструмента самый сложный в изготовлении, так как имеют своеобразную форму деталей, и нуждается в точных размерах для их сопряжения.

    Требуемые инструменты и материалы:

    1. Болгарка с отрезным диском по металлу;
    2. Лист 1 м2 толщиной 10-20 мм;
    3. Шпилька М18х1,5х 400 мм;
    4. Две гайки М18х1,5 высота 20 мм;
    5. Отрезок трубы наружный диаметр 89 мм, толщина стенки 7 мм;
    6. Болты М10 для подвески лапок в проушины;
    7. Сварочный аппарат.

    Лапы вырезают из листа 10-20 мм, L = 200-220 мм, крестовину изготавливают из гайки М18х1,5, либо вырезают болгаркой из цельного листа. Размечают контуры крестовины, вырезают, по центру сверлят отверстие, затем метчиком М18х1,5 нарезают резьбу.

    Второй вариант: приварить к листу гайку, вместо нарезки резьбы. В проушинах делают отверстия под болты М8 или М10.

    Видео: «Изготовление трех захватного приспособления»

    Чашечный съёмник

    Основная часть инструмента: шпилька М18, чашка и сменные диски. Болт с резьбой и гайку можно подобрать в магазине, а вот остальные детали придется заказывать у токаря по эскизу или чертежу.

    На ВАЗ 2108, 2109, 2110, 2111 подойдут шайбы— 30, 34, 37, 77 мм, чаша (кольцо) — 77 мм. Для других марок автомобилей найдите оригинальный номер детали и её размеры, а далее вырежьте подходящие шайбы и чашки.

    Видео: «Чашечный съемник своим руками»

    Двух захватный съёмник ступиц

    Имея любительские навыки сварочных работ, двух захватное приспособление изготавливают из пластин, гаек, шпилек.

    Не самый простой способ изготовить ССП в гаражных условиях, для его сборки этого понадобится:

    1. Лист 5 мм;
    2. Болт М 14х1,5х 240;
    3. Болты с гайками М6;
    4. Гайки М14.

    Видео: «Двух захватное приспособление своими руками»

    Съёмная траверса для выпрессовки

    Данный вариант подходит для выпрессовки и запрессовки шарикоподшипника из ступицы, не снимая её с кулака. На фото представлен пример такой конструкции.

    1. Берётся один или две прочные стальные пластины, сверху просверливается отверстие под болт и приваривается гайка.
    2. Снизу соосно приваривается вторая гайка.
    3. Далее делают отверстия под болты М10 с равными интервалами. Лапки вырезаны из пластины 10 мм.
    4. Две пластины стянуты болтами. Между ними находится длинный болт М16.

    Единственная покупка — коронка под размер обоймы шарикоподшипника. Нужные шайбы вырежьте из полосы 10 мм.

    Потребуется инструменты и материалы:

    1. Болгарка;
    2. Сварочный и сверлильный аппарат;
    3. Отрезок трубы внутренний D 75 мм;
    4. Полоса 70х30х5, 2 штуки;
    5. Болты М6 с гайками 4 штуки, контр гайки 8 штук
    6. Шайба толстостенная Д 45мм.

    Чертежи для самостоятельного изготовления съемников:

    Нажмите на интересующий вас чертеж для его увеличения.

    Видео.

    При ремонте электродвигателей, кроме рожковых ключей и набора головок, обязательно надо иметь в своем арсенале и несколько съемников для стягивания подшипников.

    Одним универсальным просто не обойтись. Если у вас на участке электродвигатели от 1 кВт и до 100 кВт, то 2-3 надо иметь.

    У меня в своем арсенале два съемника для снятия подшипников. Сейчас на рынках есть большой выбор съемников, и можно их приобрести. Но если есть материал, токарный станок, газо- и электросварка и желание, то съемник можно сделать и своими руками. И уверяю вас, он прослужит вам даже не один десяток лет.

    Делать обязательно нужно трехлапчатые съемники: они самые удобные. Я укажу и размеры своих съемников, давно проверенных при ремонтах. Начнем с малого, с помощью которого можно снимать подшипники от 202 до 308 размеров, большой 317 и более. Нам понадобится листовой металл толщиной 10 мм и

    металл кругляк диаметром 30 мм (для большого — металл 15 мм и кругляк диаметром 50 мм).

    В первую очередь делаем рисунок (выкройку) лапок съемника. Длину лапок делаем 200 мм (в конце статьи в формате PDF выложу выкройки лапок малого и большого съемников). Далее на листовом металле по выкройке наносим рисунок. Вырезать лапки надо газорезкой (пропан и кислород). Заготовки после вырезки обрабатываем на крупном наждаке.

    Постепенно доводим размеры трех лапок к одинаковому. Слишком идеальных размеров добиваться нет необходимости, разница в 1 мм роли отрицательной не внесет в конструкцию. Когда лапки будут сделаны и подогнаны, в верхней части сверлим два отверстия (для небольшого расширения возможностей) диаметром под болты 8 или 10 мм (для большого 12 или 14 мм 3 отверстия) для крепления лапки к сердцевине съемника. То же самое проделываем с двумя оставшимися лапками. В них сверлим отверстия по первой лапке, используя ее как шаблон. Здесь надо постараться разногласие в размерах не допустить, чтобы захват снимаемого подшипника происходил одновременно. Вот коротко об изготовлении лапок съемника.

    Следующая деталь — сердцевина. Для сердцевины на малый съемник нам понадобится металл кругляк диаметром 30 мм и длинной 35 мм (для большого, соответственно, 50х45 мм). В заготовке сверлим отверстие под резьбу на 16 мм (для большого съемника в его заготовке отверстие под диаметр 30 мм) и нарезаем резьбу, желательно с мелким шагом. В подготовленной детали для сердцевины наносим разметку, три метки через 120 градусов. И к этим местам местам привариваем электросваркой по два на метки держателя лапок (расстояние между держателями должно быть толщиной с лапку). Думаю, детально описывать, как их подготовить, нет необходимости, так как придерживаться каких-то строгих правил и размеров не нужно. После сварочных работ обрабатываем эту деталь на крупном наждаке. Теперь, примерив лапу, просверливаем отверстия в держателях. Отверстия сверлить нужно, отступив от центра, таким образом, чтобы установленная лапка имела хороший ход в сторону для захвата подшипников большего размера.

    И третья деталь нашего съемника — это винт. На первый съемник делаем его длиной 350 мм, длинна резьбы 280 мм, на второй – длина 500 мм, для резьбы 420 мм. Далее на токарном станке обрабатываем заготовки и нарезаем резьбу. В верхней части винта, где нет резьбы, сверлим сквозные отверстия с небольшим смещением по высоте и перпендикулярно друг другу. Это отверстия под монтажку или вороток. Диаметр на усмотрение. Начало винта можно в диаметре заузить на небольшое расстояние. Я подробности не описываю. Все можно увидеть на фотографиях.

    Эти съемники мы сделали со слесарем более 12 лет назад

    . Проблем все эти годы со снятием подшипников и полумуфт у меня нет. А главное, качество получилось советских времен. Вот такой необходимый инструмент можно легко сделать своими руками.

    Очень крутая и полезная вещь. Съемник для подшипников. Пригодится труба, железная пластина, большая шайба, болт, гайка.

    Для начала отметим на трубе размер, который необходимо отпилить. Полученному отрезку приварить шайбу. Ровно поставим на отверстие гайка и приварим. Почистим неровности болгаркой. Отмерить 1,5 сантиметра, сделаем пропил. С другой стороны тоже самое. Отрежем два небольших кусочков от пластины. Они будут вставлены в две прорези. Получился съемник.

    Как работает этот инструмент? Одеваем на подшипника. Заходим за него две пластинки. Вращаем болт. Он упирается в вал и стягивает подшипник с него. С помощью этого приспособления можно без проблем убрать его с генератора и электродвигателя. Наружный диаметр детали не должен превышать внутренний размер трубы.

    Видео AVTO CLASS.

    Вторая идея

    Айрат Валиахметов – ведущий одноимённого канала на youtube разработал свою оригинальную идею. В магазине такие инструменты стоят недешево. Поэтому решила сделать сам. Взял металлическую полосу шириной 30, толщиной 4 миллиметра. Нарезал её полосками. Сварил. Пластины. Зацепы, чтобы захватывать подшипника. Делаются два пропила болгаркой. Вставлены две гайки, приварены. Червяка взял от старой советской струбцины. Сталь каленая. Чтобы инструмент получился универсальным, сделал по 4 отверстия с каждой стороны. Можно ставить на любую ширину. Если надо, лапы вытаскиваются, переворачивается на другую сторону. Можно вытаскивать подшипник.

    Точильный станок с педальным приводом

    В этой инструкции мы рассмотрим, как своими руками сделать педальное точило. Теперь для вас отключение электроэнергии не будет помехой, чтобы наточить нож, топор и так далее. Да и платить за электроэнергию не будет нужно, ведь для работы устройства используется только лишь мускульная сила человека.

    Такую установку удобно иметь на даче, теперь ваши лопаты, сапки, топоры и прочие инструменты всегда будут острыми! Можно не бояться, что установку украдут, ведь она собирается из практически бросовых материалов. Помимо всего прочего, на такой машине можно всегда подкачать мышцы ног.

    Собирается точильный станок довольно просто, в основном тут понадобиться работать болгаркой и сваркой. Всего на аппарате установлено два диска, это увеличивает массу рабочего привода, благодаря которому он вращается дольше. Ну и, само собой, наличие двух точильных колес расширяет функционал.

    В качестве узлов для передачи движения автор использовал цепную передачу от велосипеда. Рама делается тоже из доступных элементов, это уголки, пластины, квадратные трубы и подобное. Самое ценное, что вам понадобится отыскать – это подшипники для рабочего вала, но стоят они не дорого, да и найти легко. Итак, рассмотрим более подробно, как же собрать точило.



    Материалы и инструменты, которые использовал автор:

    Список материалов:
    – два точильных круга;
    – стальной уголок;
    – стальные пластины;
    – квадратная труба;
    – звездочки и цепь от велосипеда;
    – стальная труба (для изготовления вала);
    – шайбы и гайки;
    – подшипники;
    – пружина;
    – листовой алюминий;
    – краска.

    Список инструментов:
    – болгарка ;
    – сварочный аппарат;
    – дрель ;
    – гаечные ключи;
    – тиски.

    Процесс изготовления точильного станка:

    Шаг первый. Установим на вал ведомую звездочку
    Ведомая звездочка используется малого размера, а ведущая большого, это все для того, чтобы получить высокие обороты при нажатии на педаль. В качестве звездочки используется задняя велосипедная звездочка с храповым механизмом. В итоге при нажатии на педаль один раз будет срабатывать храповик, и точильные диски будут вращаться некоторое время. Это позволит экономить энергию, так как не нужно продолжать «крутить педаль».





    В качестве вала автор использовал кусок трубы с резьбой на обоих концах, благодаря резьбе мы сможем прикрутить точильные диска гайками. Надеваем звездочку на трубу, нам нужно ее приварить к трубе за внутреннюю часть, то есть храповик должен работать. В качестве переходных элементов автор использовал стальные шайбы, к ним и привариваем звездочку.

    Шаг второй. Установка подшипников
    Подбираем подходящие подшипники в соответствии с диаметром вала. В первую очередь надеваем шайбы, а следом подшипники. Шайбы привариваем к валу, в итоге получаем отличнее упоры под подшипники. Для крепления подшипников вам нужно будет сделать из листовой стали хомуты, можно купить и готовые. На фото крепежные детали покрашены в зеленый.













    Шаг шестой. Готовим ведущую звездочку и устанавливаем на раме
    В качестве ведущей звездочки понадобится ведущая звездочка от велосипеда. Зажимаем ее в тиски и отрезаем лишние части (шатуны) как автор на фото. Причем сделать это можно ножовкой по металлу.

    Затем берем еще одну заднюю маленькую звездочку и привариваем ее к ведущей, как автор. Она нужна для того, чтобы можно было подключить педаль посредством цепи. Звездочку крепим статично, то есть, храповой механизм тут не нужен.

    Установите на ось чашки с подшипниками, между чашками нужно установить распорку. В качестве нее используем кусок стальной трубы.



















    В центре коромысла сверлим отверстие под болт. Сварите из куска квадратной трубы и пластин крепежную деталь, чтобы коромысло можно было закрепить на раме. Крепим коромысло с помощью болта с гайкой, но помните, что оно должно качаться легко. Вот и все, теперь отрезаем нужный кусок цепи и крепим концы к петлям коромысла с помощью гвоздей или других подходящих штифтов.

    Шаг восьмой. Изготовление педали
    Для изготовления педали возьмите кусок квадратной трубы и закрепите его шарнирно при помощи болта с гайкой. В коромысле и нижнем рычаге сверлим отверстия и устанавливаем болты с гайками, это будут оси. Через которые мы соединим два рычага. Ну а далее изготовьте из стальных пластин педаль, профиль задайте на свое усмотрение. Проверьте, как работает установка!








    Шаг десятый. Покраска и испытания
    В завершении покрасьте сое детище, так станок будет лучше смотреться, да и не будет ржаветь. Автор без проблем точить своим станком кухонный топорик, а потом нарезает им помидор. Также была предпринята попытка наточить сверло, но этот вариант не очень хорошо, так как точильный диск имеет слишком крупные зерна, плохо отцентрирован, да и одновременно нажимать на педаль и выполнять тонкую работу очень проблематично.

    На этом все, надеюсь, проект вам понравился. Удачи и вдохновений при изготовлении собственных проектов, не забывайте делиться ими с нами!

    Самодельное устройство для заточки цепей бензопил

    Станок для заточки цепей бензопил своими руками: теория, практика и наглядные примеры. Подробно рассказываем как сделать самодельное приспособление. В дополнение к инструкции фото и видео.

    Изготовить станок для заточки цепей бензопил своими руками не сложнее, чем собрать самодельный гриндер или ленточную пилораму. Однако такие самоделки пользуются меньшей популярностью. Вероятно, это связано с их узкой специализацией, а также наличием множества альтернативных вариантов с использованием достаточно простых приспособлений, которые позволяют заточить цепь с таким же качеством и практически за то же самое время. Чаще всего самодельные станки для заточки пильных цепей конструируют те, кто живет «на земле», вдали от городов, и часто пользуется бензопилой как для заготовки дров, так и для домашнего строительства.

    Устройство станка для заточки пильных цепей

    Заточный станок предназначен для поочередной заточки зубьев цепей электро- и бензопил с использованием вращающегося абразивного круга. При этом линейные и угловые размеры режущих поверхностей у всех зубьев должны быть абсолютно одинаковы. Если заточка неравномерная, то при пилении возникает дополнительная нагрузка на цепь, появляется вибрация, а шину бензопилы может уводить в сторону. Поэтому рабочие механизмы и элементы конструкции станка должны с высокой точностью и стабильностью выдерживать заданные параметры заточки цепи.

    Немного теоретической информации

    Главные геометрические характеристики режущего зуба цепи:

    • угол наклона режущей кромки (A);
    • угол заточки (B);
    • профиль передней поверхности (C).

    На станках для пильных цепей угол заточки устанавливается путем поворота устройства фиксации цепи на заданный угол (для большинства это 30º). На фабричных станках для этого используется градуированная шкала. Самодельные же обычно выставляются по транспортиру, шаблону или просто по новой цепи. Угол режущей кромки задается наклоном абразивного диска. Для этого у всех станков точильная головка устанавливается на поворотном шарнире. У заводских изделий этот угол выставляется в градусах по шкале. На самодельных станках используют достаточно простой способ: подгоняют наклон заточного диска по зубу с нормальной геометрией, а затем фиксируют головку винтовым зажимом.

    Важным моментом при создании самодельного станка для заточки цепей является выбор диаметра заточного круга. Он должен соответствовать скорости вращения электродвигателя, т. к. от этого зависит линейная скорость абразива. При ее значительном превышении можно за несколько секунд раскалить и отпустить сталь зубца, а при слишком низких значениях будет заметно замедляться скорость заточки.

    Для заточки цепей достаточно мощности двигателя в пределах 80÷100 Вт. Множество фабричных изделий авторитетных производителей (например, Oregon и Sadko) имеют двигатели по 85 Вт при 5000÷6000 об/мин. Чаще всего диаметр заточного диска у таких станков равен 100 или 104 мм, что соответствует линейной скорости 26–30 м/сек.

    В самодельных станках нередко используют электродвигатели от старых стиральных машин с мощностью 180 Вт и скоростью вращения 3000 об/мин. В этом случае подойдут круги для заточки цепей диаметром 145 мм.

    Конструкция и основные компоненты

    • опорная станина;
    • поворотный стол;
    • направляющая цепи;
    • наклоняемая точильная головка;
    • шарнирное соединение станины и головки.

    В самодельных станках станину изготавливают из толстой полосы или металлического профиля, часто используя для этого отрезки уголка или швеллера, найденные в металлоломе. В качестве поворотных столов выступают разнообразные приспособления с осью и винтовым фиксатором. Как правило, у них нет никакой шкалы, а угол заточки выставляется один раз по новой цепи.

    Установка угла наклона точильного диска обычно делается не по шкале (которой, как правило, нет), а по фактическому углу режущего зуба цепи. Для этого абразивный круг подводят к кромке зуба, аккуратно подбирая наклон так, чтобы край круга плотно прилег к кромке диска. После этого фиксируют головку стопорным винтом и устанавливают ограничитель глубины заточки, который представляет собой обычный винт с упорной пластиной.

    Многие домашние мастера не пользуются такими ограничителями, хотя работа без них требует большей концентрации внимания.

    Двигатели, ручки, задние кожухи дисков и возвратные пружины точильных головок у самодельных станков самые разнообразные, т. к. подбираются из подручных деталей и затем приспосабливаются к конструкции станка. Некоторые мастера вообще не используют ручки, наклоняя головку прямо за корпус двигателя.

    Изготовление стационарного станка своими руками

    К примеру, в приведенном ниже видеоролике обращает на себя внимание оригинальное исполнение возвратной пружины и размещение шарнира непосредственно на горизонтальной части станины. В этой конструкции не очень удобное перемещение цепи, а запуск двигателя «с руки» не выдерживает критики. Данный станок является типичным примером заточного устройства, полностью собранного из подручных материалов.

    Автор следующего видеоролика никак его не комментирует, но на форуме пишет, что это третий вариант его самодельного станка (первые два оказались неудачными) и что собран он полностью из металлолома (водопроводные трубы и уголок). Двигатель он использует мощностью 500 ватт с частотой вращения 2700 об/мин.

    В следующем видеоролике представлен самый «фабричный» вариант самодельного станка для заточки пильных цепей. Здесь все регулируется, как в заводских изделиях, шина для цепи расположена очень удобно, да и сама конструкция выглядит вполне профессионально — даже ручки оснащены большими круглыми набалдашниками.

    Основным недостатком всех этих вполне функциональных самодельных устройств является полное или частичное несоблюдение их авторами правил техники безопасности. Главным образом это относится к отсутствию защитного кожуха с наружной стороны заточного диска. А ведь это не армированный круг для болгарки, а довольно хрупкое изделие из оксида корунда на керамических связующих.

    На всех станках такого типа сама заточка занимает всего несколько секунд. А больше всего времени тратится на передвижение цепи вручную на следующий зуб.

    А бывают станки с быстрым и фиксированным перемещением цепи, например, от рычага? Ведь для этого вполне можно использовать ведомую звездочку бензопилы. Если кто встречался с такими решениями, поделитесь, пожалуйста, информацией об этом в комментариях к данной статье.

    Читайте также:  Отделка камина + фото
    Оцените статью
    Добавить комментарий